Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 7 Núm. (13) Edición especial Abril  
024. ISSN: 2737-6249  
2
Análisis de los parámetros que afectan a la disponibilidad de la laminadora de la empresa 3A Composites -  
Plantabal  
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v7i13edespab.0182  
ANÁLISIS DE LOS PARÁMETROS QUE AFECTAN A LA DISPONIBILIDAD  
DE LA LAMINADORA DE LA EMPRESA 3A COMPOSITES - PLANTABAL  
ANALYSIS OF THE PARAMETERS THAT AFFECT THE AVAILABILITY OF  
THE LAMINATOR OF THE COMPANY 3A COMPOSITES - PLANTABAL  
1
2
Paredes-Guerrero Wilson Andrés ; Perero-Espinoza Galo Arturo  
1
Universidad Técnica de Manabí, Facultad de Posgrado. Portoviejo, Ecuador.  
Correo: wparedes6450@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-1641-2590  
2
Universidad Técnica de Manabí, Facultad de Posgrado. Portoviejo, Ecuador.  
Correo: galo.perero@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-3164-6264  
Resumen  
El objetivo del presenta trabajo fue encontrar los parámetros que afectan en la disponibilidad de  
la laminadora de la empresa 3A Composites – Plantabal en el año 2022. Se tiene un total de 231  
intervenciones del personal técnico de mantenimiento que a su vez en tiempo de detención no  
productivo del equipo significa 211.49 horas en el sub área de laminadoras (4 equipos) del área  
de producción D100. Dando por promedio un valor cercano a la 1 hora en el tiempo de reparación,  
según el historial de averías y una análisis Ishikawa se puede determinar que el 81% del total  
de las detenciones menores a 1 hora representa en tiempo de detención 44% . Mediante el uso  
de la método de análisis modal de fallas y efectos (AMFE) se pudo encontrar y ponderar mediante  
una análisis de criticidad los parámetros y componentes que han afectado a la disponibilidad de  
la laminadora. Se pudo encontrar una en correlación entre los equipos menor disponibilidad junto  
con los indicares de mano de obra, costos entre otros.  
Palabras clave: Laminadora, Disponibilidad, Criticidad, Indicadores, Mantenimiento, Fallas.  
Abstract  
The present work had as objective to find the parameters that affect the availability of the  
laminator of the company 3A Composites - Plantabal In the year 2022 there is a total of 231  
interventions of the technical maintenance who in turn in Stop time Non-Productive of the  
equipment means 211.49 hours in the lamination subarea (4 equipment) of the D100 production  
area. Giving an average value close to 1 hour in repair time, according to the history of  
breakdowns and an Ishikawa analysis, it can be determined that 81% of the total stops of less  
than 1 hour represent downtime 44%. By using the failure mode and effect analysis (FMEA)  
method, it was possible to find and weigh through a criticality analysis the parameters and  
components that have affected the availability of the horizontal band saw. An assessment could  
be found among the equipment with the lowest availability along with the indicators of labor, costs,  
among others.  
Keywords: Horizontal band saw, Availability, Criticality, Indicators, Maintenance, Failures.  
Información del manuscrito:  
Fecha de recepción: 16 de enero de 2024.  
Fecha de aceptación: 15 de marzo de 2024.  
Fecha de publicación: 04 de abril de 2024.  
3
3
Paredes-Guerrero et al. (2024)  
1
. Introducción  
paneles de balsa. Y que termina  
dando como resultado una  
Las láminas o paneles de madera  
intervención en cambio de volantes  
siendo mucho más grande el tiempo  
de reparación en 11 horas. Esta  
información ha sido recopilada del  
documento de sistema de gestión de  
calidad de la empresa Plantabal  
balsa  
son  
utilizados  
mayoritariamente para el mercado  
de las energías renovables, ya que  
son usados en las aspas de los  
molinos de viento. En este tipo de  
aplicación se necesita que las  
láminas de balsa tenga una  
estabilidad en el espesor con un  
tolerancia permitida +/- 0.2 mm. Al  
ser las láminas de balsa un recurso  
natural no renovable es importante  
que el producto salgo con las  
tolerancias mencionadas ya que  
caso contrario el producto pasa a un  
siguiente reproceso donde se  
produce mayor desbaste o peor aun  
desechando la lámina provocando  
una importante pérdida de materia  
prima.  
“Registro de intervenciones de  
producción (MA-R1)” y del software  
de mantenimiento que se usa  
SMPROG. Es por esto la razón de  
este trabajo que consiste en  
determinar los parámetros que  
inciden en la disponibilidad de la  
laminadora en la empresa 3A  
Composites – Plantabal.  
Según Gutiérrez [5] el propósito  
principal del análisis de modos de  
falla  
y
efectos  
es  
conocer  
completamente el equipo, mediante  
la identificación de los sistemas y  
componentes que lo conforman. Por  
medio del análisis de fallas se puede  
detectar en forma preventiva,  
predictiva o anticipada cualquier  
anomalía que pudiera ocurrir en la  
funcionalidad del equipo  
Dentro de las fallas que reducen la  
disponibilidad de la laminadora y a  
su vez provocan gran cantidad de  
producto no conforme (PNC), son las  
6
existentes y se refieren a “cambio  
de volantes” que equivale 4% del  
total pero en tiempo inoperativo del  
equipo se lleva 17% (28.133 horas)  
del tiempo en total de detención.  
Estas intervenciones corresponden  
problemas de ondulaciones “no  
controladas”, sierras clavadas en lo  
De acuerdo con Ruiz [7] el método  
AMFE  
es  
una  
para  
herramienta  
realizar el  
importante  
mantenimiento con énfasis en la  
confiabilidad y es extremadamente  
3
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efectivo  
en  
la  
gestión  
del  
trabajo de Salamanca y Acevedo [8]  
tiene un concepto similar al anterior  
comentando lo siguiente el análisis  
de criticidad es una técnica que  
mantenimiento. Esto se debe a que  
este método se establece como  
mantenimiento para determinar en  
qué parte de la planta existe un  
problema que afecta la operación de  
la planta. Es instruido en el  
funcionamiento de los sistemas y  
subsistemas de la planta, ya que el  
tipo de error en cada planta está  
determinado por su derivación del  
permite  
jerarquizar  
sistemas,  
equipos e instalaciones, en función  
de su impacto global, con el fin de  
facilitar la toma de decisiones.  
En lo que concierne con el plan de  
mantenimiento según (Romero,  
2
022) [6] hace mención que como  
sistema.  
Esto  
controla  
de  
el  
resultado de utilizar la Herramienta  
de al análisis, modos de falla (AMFE)  
en los componentes de los equipos  
Bolter 88D se pudo analizar los  
componentes críticos y semicriticos  
que aquejan constantemente a los  
equipos Bolter 88D así mismo se  
comportamiento  
cada  
componente de cada sistema y cada  
dispositivo individualmente. AMFE  
intenta detectar fallas de tal manera  
que se consideren inmediatamente  
insatisfactorias porque perjudican la  
funcionalidad operativa (interrupción  
del servicio).  
realizaron  
acciones  
correctivas  
sobre estas como resultado se  
controlan las fallas en los diferentes  
sistemas de los equipos Bolter 88D.  
Referente al análisis de criticidad  
según Salamanca y Acevedo [8] es  
una metodología que permite  
establecer la jerarquía o prioridades  
de procesos, sistemas y activos  
creando una estructura que facilita la  
toma de decisiones acertadas y  
efectivas, direccionando el esfuerzo  
y los recursos en áreas donde es  
más importante y/o necesario  
mejorar la confiabilidad operacional  
basada en la realidad actual. En el  
Y como lo comenta (Arias, 2022) [1]  
en su trabajo el análisis, modos de  
falla (AMFE) le permite desarrollar  
plan de mantenimiento desarrollado  
permitió  
tener  
un  
mayor  
conocimiento sobre las piezas y  
sistemas que componen la sierra sin  
fin vertical, junto con el conocimiento  
de los operarios basado en la  
experiencia, se logró tener sinergia  
3
5
Paredes-Guerrero et al. (2024)  
entre el área de producción y el área  
de mantenimiento, dando como  
resultado un plan de mantenimiento  
que detalla procesos preventivos  
como lubricación, limpieza, etc. Y  
mantenimientos correctivos como  
Dentro de los dos métodos que  
usaremos en el presente trabajo la  
primera en emplear es el análisis de  
criticidad. Ya que con esta  
metodología vamos a poder llegar a  
evaluar  
hasta  
un  
nivel  
de  
reemplazo  
eléctricos,  
de  
componentes  
de  
componentes del equipo. Para  
aquello hemos usado los criterios de  
ponderación en este estudio los  
usados en el trabajo “Sistema para  
evaluar la confiabilidad de equipos  
críticos en el sector industriales” [4]  
emplearemos la siguiente fórmula  
para determinar la criticidad.  
desnivelación  
columnas de tensión entre otros  
Según lo comentado en los párrafos  
anteriores este trabajo tiene como  
objetivo determinar los parámetros  
que inciden en la disponibilidad de la  
laminadora en la empresa 3A  
Composites – Plantabal.  
C: Criticidad  
FF: Frecuencia fallas  
CF: Consecuencia de la falla  
C = FF * CF  
2
. Materiales y métodos  
El equipo a estudio está ubicado en  
la ciudad de Quevedo y tiene como  
función el elaborar laminas (paneles)  
de madera balsa de diferentes  
espesor según la orden a trabajar.  
Donde la frecuencia de falla (FF) es  
ponderado de la siguiente manera  
Tabla 1 Ponderación frecuencia de fallas  
Frecuencia de Fallas "FF"  
Valor  
¿Qué tan frecuentes son las fallas ocurridas?  
Menos de 1 por año  
Entre 2 y 10 por año  
Entre 11 y 52 por año  
Más de 52 por año (Mas de una por seman  
1
2
3
4
Fuente: [4]  
Para el cálculo de la consecuencia  
IP: Impacto producción  
SS: Seguridad y salud  
CR: Costo de reparación  
de falla (CF) se usará la siguiente  
formula.  
CF: Consecuencia falla  
3
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TR: Tiempo de reparación  
TO: Tiempo de operación  
del costo de reparación (CR) en este  
caso los valores de comparación y  
ponderación fueron ajustados a los  
valores de los insumos que se usan  
CF = IP + SS + CR + TR + TO  
para  
mantenimiento  
en  
la  
Se ha usado la ponderación tal cual  
de 5 de los 6 parámetros para  
evaluar la criticidad. Con excepción  
laminadora.  
Tabla 2 Ponderación impacto de producción  
Impacto en la Producción "IP"  
Valor  
¿Cuál es el impacto en la producción?  
Menor al 25%  
1
2
3
4
2
5% de impacto  
0 % de impacto  
50 % impacto  
5
>
Fuente: [4]  
Tabla 3 Ponderación Seguridad y salud  
Seguridad y Salud "SS"  
Cuál es la lsesión más significativa que puede  
presentarse en la operación del equipo?  
Valor  
¿
No hay riesgo de lesión  
1
2
3
4
Lesiones Leves (Son asistidas dentro de  
la fábrica, no hay incapacidad)  
Lesiones significativas (incapacidad entre  
Lesiones de incapacidad parcial o  
permanente (Mayor a 30 días)  
Fuente: [4]  
Tabla 4 Ponderación : Costos de reparación  
Costos de Reparación "CR"  
Valor  
Cuál es el costo de mantenimiento anual del equipo  
Menos de 500 USD  
Entre 500 y 1000 USD  
Entre 1000 y 5000 USD  
Más de 5000 USD  
1
2
3
4
Tabla 5 Ponderación tiempo de reparación  
Tiempo de Reparación "TR"  
Valor  
¿Cuál es el tiempo promedio para reparar el equipo?  
Menor a 2 horas  
1
2
3
4
Igual o mayor a 2 horas y menor a 4 horas  
Igual o mayor a 4 horas y menor a 6 horas  
Mayor a 6 horas  
Fuente: [4]  
3
7
Paredes-Guerrero et al. (2024)  
Tabla 6 Ponderación tiempo operación  
Tiempo de Operación "TO"  
Valor  
¿Cuál es el tiempo de trabajo de este equipo?  
Opcionalmente  
Un turno de trabajo 8h  
Un turno de trabajo 12h  
Dos turnos de trabajo > 16 h  
1
2
3
4
Fuente: [4]  
Los resultados que sean obtenido en  
trabajos que han usado el análisis de  
criticidad han comentado que se  
debe tener en consideración ciertos  
temas de su importancia como lo  
Esta es la fase más importante del  
presente trabajo, ya que en el mismo  
identificaremos  
las  
funciones  
principales, fallos funcionales así  
como los modos y efectos de falla,  
para lo cual es necesario conocer la  
probabilidad, frecuencia y criticidad  
de cada una de las fallas, de esta  
manera podremos determinar cuáles  
son los principales parámetros que  
inciden la disponibilidad de la  
laminadora. Para el cálculo índice de  
prioridad y riesgo (IPR) del análisis  
modal de fallas y efectos (AMFE)  
usaremos la siguiente fórmula  
comenta [9]  
en que análisis  
estadístico de eventos de falla y de  
su impacto para establecer rangos  
relativos para las frecuencias de falla  
y para los impactos o consecuencias  
de falla  
Una vez aislados componentes  
provenientes  
del  
y relacionarlos con  
de mantenimientos  
análisis  
de  
criticidad  
actividades  
ocurridas. Empezaremos el segundo  
método del trabajo que es realizar un  
análisis modal de fallas y efectos  
F: Frecuencia  
G: Gravedad  
D: Detección  
IPR = F * G * D  
(AMFE) en función a los criterios  
según la norma NTP 679.  
Tabla 7 Ponderación índice frecuencia (AMFE)  
Frecuencia  
Criterio  
Valor  
Muy baja  
improbable  
Ningún fallo se asocia a procesos casi idénticos, ni se ha dado nunca en el  
pasado, pero es concebible.  
1
Fallos aislados en procesos similares o casi idénticos. Es razonablemente  
esperable en la vida del sistema, aunque es poco probable que suceda.  
Defecto aparecido ocasionalmente en procesos similares o previos al actual.  
Probablemente aparecerá algunas veces en la vida del componente/sistema.  
El fallo se ha presentado con cierta frecuencia en el pasado en procesos  
similares o previos procesos que han fallado.  
Baja  
Moderada  
Alta  
2-3  
4-5  
6-8  
Muy alta  
Fallo casi inevitable. Es seguro que el fallo se producirá frecuentemente.  
9-10  
Fuente: [1]  
3
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Tabla 8 Ponderación índice Gravedad (AMFE)  
Gravedad  
Muy baja  
Criterio  
Valor  
No es razonable esperar que este fallo de pequeña importancia origine  
efecto real alguno sobre el rendimiento del sistema. Probablemente, el  
cliente ni se daría cuenta del fallo  
1
El tipo de fallo originaria un ligero inconveniente al cliente. Probablemente,  
éste observara un pequeño deterioro del rendimiento del sistema sin  
importancia. Es fácilmente subsanable  
Baja  
2-3  
El fallo produce cierto disgusto e insatisfacción en el cliente. El cliente  
observará deterioro en el rendimiento del sistema.  
El fallo puede ser critico y verse inutilizado el sistema. Produce un grado  
de insatisfacción elevado.  
Moderada  
Alta  
4-5  
6-8  
Modalidad de fallo potencial muy crítico que afecta el funcionamiento de  
seguridad del producto o proceso y/o involucra seriamente el incumplimiento  
de normas reglamentarias. Si tales incumplimientos son graves  
corresponde un 10  
Muy alta  
9-10  
Fuente: [2]  
Tabla 9 Ponderación índice Detección (AMFE)  
Detectibilidad  
Muy alta  
Criterio  
El defecto es obvio. Resulta muy improbable que no sea detectado por los  
controles existentes.  
Valor  
1
El defecto, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría en alguna ocasión  
escapar a un primer control, aunque sería detectado con toda seguridad a  
posteriori.  
Alta  
2-3  
4-5  
El defecto es detectable y posiblemente no llegue al cliente. Posiblemente se  
detecte en los últimos estadios de producción.  
Moderada  
El defecto es de tal naturaleza que resulta difícil detectarlo con los  
procedimientos establecidos hasta el momento.  
Pequeña  
6-8  
Improbable  
El defecto no puede detectarse. Casi seguro que lo percibirá el cliente final  
9-10  
Fuente: [2]  
Dentro de resultados en trabajos  
como [3] se obtuvo que se  
jerarquizan todos los modos de fallo  
atendiendo al NPR para saber  
cuáles son los más críticos. Los más  
críticos son por consiguiente los que  
En el trabajo de [11] tiene como  
resultados el FMECA, es una  
metodología que de forma clara y  
concisa nos permite entender los  
impactos y las consecuencias de los  
modos de falla. La clave del éxito  
consiste en planificar las estrategias  
de mantenimiento en función del  
análisis de riesgo de los modos de  
fallas analizados en el FMECA. Así  
como también el siguiente resultado  
de [11] las consecuencias de las  
necesitan  
ser  
priorizados  
en  
mantenimiento, de la misma forma  
hay que procurar evitar que el modo  
de fallo se repita siguiendo la  
filosofía RCM.  
3
9
Paredes-Guerrero et al. (2024)  
fallas se miden mediante la  
evaluación del riesgo y su impacto  
sobre la organización, por lo tanto la  
función principal de mantenimiento  
es garantizar la producción o la  
prestación del servicio, atenuando o  
eliminan-do estas consecuencias  
identificadas en el FMECA, mediante  
la utilización de herramientas  
necesarias para aplicar los planes de  
mantenimiento recomendados  
“Registro de intervenciones”, en el  
cual aislaremos al grupo de  
laminadoras de la data y nos  
centraremos en las detenciones  
iguales o superiores a 1 hora.  
En el siguiente gráfico podemos ver  
una comparación entre la cantidad  
de detenciones [u] y el tiempo de  
detención [hr] se puede apreciar que  
hay un comportamiento impredecible  
ya que hay varios picos un  
comportamiento de las curvas  
sinusoidales lo que nos puede decir  
que el proceso de mantenimiento en  
las laminadoras no está controlado.  
3
. Resultados y discusión  
Para realizar el levantamiento de  
información se usará la bitácora del  
departamento de mantenimiento  
Figura 1 Evolución detenciones laminadora 2022  
35  
30  
25  
20  
15  
10  
5
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10  
11  
12  
Detenciones [und]  
Tiempo para [hr]  
Para poder tener un análisis más  
claro de la data obtenido de la  
bitácora de mantenimiento lo  
subdividimos en 4 grupos:  
• A: Detenciones 0 – 1 horas  
• B: Detenciones 1.01 – 3 horas  
• C: Detenciones 3.01 – 5 horas  
• D: Detenciones mayores a  
5
.01horas  
4
0
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Plantabal  
Con la división que se planteó  
podemos fijarnos que en cantidad de  
45%. Por lo que para continuar con  
nuestro análisis nos enfocaremos en  
los grupos B, C y D que si bien son  
el 19% de las detenciones totales  
pero en tiempo representan el 55%.  
paradas están  
concentradas en el grupo A que son  
1% pero en tiempo no son ni el  
de  
máquinas  
8
Figura 2 Comparación [%] grupos de estudio  
Cantidad [%] Tiempo [%]  
A
B
C
D
Antes de iniciar el análisis de  
criticidad dividiremos la laminadora  
en 4 niveles esto con el fin de poder  
Para empezar el análisis de criticidad  
aparte de la segregación que  
comentamos en el párrafo anterior,  
dividiremos la máquina en 4 niveles.  
Esto con el fin de poder llevar el  
análisis hasta el nivel de los  
componentes que conforman la  
máquina.  
llegar  
a
evaluar  
a
nivel de  
componentes y poder asociarlos con  
las fallas dentro de los grupos que se  
realizó en el párrafo anterior.  
Figura 3 Componentes laminadora  
4
1
Paredes-Guerrero et al. (2024)  
Los resultados que se obtuvieron de  
las 4 laminadoras son los siguientes:  
Y referente a las otras 22 actividades  
son tareas que si bien tenían un  
seguimiento dentro del plan de  
mantenimiento de la empresa pero  
no está bien definido las frecuencias,  
límites y responsables de dichas  
actividades.  
•
•
•
•
Laminadora 1: 16  
Laminadora 2: 15.26  
Laminadora 3: 15.26  
Laminadora 4: 15.97  
Podemos observar que la máquina  
con mayor criticidad es la laminadora  
4
. Conclusiones  
#
1 ya que tiene el puntaje más alto  
dentro de una escala máxima de 80  
puntos.  
Los parámetros que inciden en la  
disponibilidad de la laminadora  
radican en tres componentes:  
Volantes de corte, Cabezal de corte  
y Mesa dual; ya que en estos  
componentes radicada el 33.5% de  
tiempo total de detención de las  
laminadoras.  
Con los resultados obtenidos del  
análisis de criticidad y revisando con  
el  
registro  
de  
intervenciones  
podemos centrar el análisis modal de  
falla y efecto (AMFE) en los  
siguientes componentes que afectan  
mayormente a la disponibilidad que  
son 3.  
Según los datos obtenidos que  
obtuvimos de la matriz de criticidad  
se identificó un total de 48 elementos  
críticos que fueron seleccionados  
por su frecuencia de fallo, tiempo  
reparación y costo del insumo.  
•
•
•
Cabezal de corte  
Volantes de corte  
Mesa dual  
Los resultados del análisis modal de  
fallas y efectos (AMFE) de las  
laminadoras podemos decir que en  
total se proponen 59 rutinas de  
control para tratar de mitigar las  
fallas que afectan la disponibilidad  
de la laminadora. De las cuales 27  
de ellas son actividades que antes  
no se las tenía mapeado con alguna  
medida de control.  
A raíz de los datos revelados en el  
análisis modal de fallas y efectos se  
encontró un 45% de actividades que  
no estaban siendo consideras dentro  
del plan de mantenimiento.  
El método de criticidad con el ajuste  
en los valores en el índice de costo  
de reparación “CR” fue el correcto ya  
que se lo armo en función a los  
4
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Análisis de los parámetros que afectan a la disponibilidad de la laminadora de la empresa 3A Composites -  
Plantabal  
costos de los insumos que tienen en  
la bodega de la empresa.  
[3] Blecua, S. (2017). Diseño de un  
plan de mantenimiento  
basado en RCM, en equipos  
de taller mecánico, con el  
Los diferentes análisis que hemos  
criterio  
de  
máxima  
realizado  
en  
el  
trabajo  
de  
disponibilidad. Vigo: Centro  
Universitario de la Defensa en  
la Escuela Naval Militar.  
investigación tienden a conectarse  
ya que en el análisis de indicadores  
de mantenimiento se ve que las  
[
4] Gasca, M., & Camargo, L. (2017).  
Sistema para Evaluar la  
Confiabilidad de Equipos  
laminadoras  
con  
menos  
disponibilidad son la 1,3,2 y 4. Mismo  
patrón que vemos que se repite tanto  
en el indicador de mano de obra del  
personal técnico de mantenimiento  
en estos equipos, como el de  
insumos que se han usado para  
poder habilitar el equipo  
Críticos  
Industrial.  
tecnológica, 111-124.  
en  
el Sector  
Información  
[
[
5]  
Gutiérrez, A. (2009).  
Mantenimiento, planeación,  
ejecución y control. México:  
Alfaomega Grupo.  
6] Romero, I. (2022). PLAN DE  
MANTENIMIENTO  
Bibliografía  
PREVENTIVO  
MEJORAR  
DISPONIBILIDAD  
EQUIPOS BOLTER 88D EN  
EMPRESA  
Huancayo:  
PARA  
LA  
[
1] Arias, C. (2022). PLAN DE  
MANTENIMIENTO PARA LA  
MAQUINARIA DE CORTE Y  
DE  
IESA  
S.A.  
Universidad  
ALISTAMIENTO  
MADERA  
CONSTRUCCIÓN  
DE  
LA  
DE  
EN  
nacional del centro de Perú.  
ESTIBAS. SANTIAGO DE  
[
7] Ruiz , A. (2023). ANÁLISIS DE LA  
DISPONIBILIDAD DE LA  
EXCAVADORA HIDRÁULICA  
CALI:  
AUTÓNOMA  
OCCIDENTE .  
UNIVERSIDAD  
DE  
3
20D2L, APLICANDO LA  
METODOLOGÍA AMEF EN  
EL CONSORCIO VIAL  
RUTAS DE AYACUCHO –  
SACYR. Huancayo:  
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España.  
Universidad nacional del  
centro de Perú.  
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8] Salamanca, J., & Acevedo, E.  
(2016).  
ANÁLISIS  
DE  
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Paredes-Guerrero et al. (2024)  
CRITICIDAD Y ÁRBOLES DE  
DIAGNÓSTICO DE FALLAS  
PARA  
TRANSFORMADORES DE  
POTENCIA.  
Revista  
Colombiana de Tecnologías  
de Avanzada, 105.  
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9] Sarabia, L., Arbelaa, F., Moreno,  
M., & Torres, R. (2023). La  
gestión del mantenimiento  
acorde a la criticidad de los  
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Holguin.  
10] Sarmiento, L. (2017). GESTIÓN  
DE  
MANTENIMIENTO  
CENTRADO  
EN  
LA  
CONFIABILIDAD  
DE  
ESTACIÓN DE BOMBEO N°1  
DE LA PLANTA DE  
TRATAMIENTO DE AGUA  
POTABLE N°1 DE  
CHICLAYO EN LA EMPRESA  
EPSEL S.A. PARA EL  
AUMENTO  
PRODUCCIÓN  
SERVICIO  
DE  
EN  
DE  
LA  
EL  
AGUA  
POTABLE EN LA CIUDAD DE  
CHICLAYO. Chiclayo:  
UNIVERSIDAD CATÓLICA  
SANTO TORIBIO DE  
MOGROVEJO.  
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11] Suárez, T. (2021). Aplicación de  
la técnica AMEF: Análisis de  
los modos de falla, eféctos y  
criticidad para optimizar el  
plan de mantenimiento de los  
motores Caterpillar 3512  
Embarcaciones  
tipo  
remolcador. ASME.  
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