Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 7 Núm. (14) 2024. ISSN: 2737-6249  
Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v7i14.0207  
METODOLOGÍA PARA PRUEBAS DE IMPACTO CON PÉNDULO EN  
COMPONENTES Y MATERIALES AUTOMOTRICES  
METHODOLOGY FOR PENDULUM IMPACT TESTS ON AUTOMOTIVE  
COMPONENTS AND MATERIALS  
1
2
López-Ortiz Santiago Alejandro ; Bravo-Morocho Víctor David ;  
3
4
Caicedo-Reyes Jorge Isaías ; Tapia-Segarra Isidoro Enrique  
1
Grupo de InvestigaciónGDP, Facultad de Mecánica, Escuela Superior Politécnicade  
Chimborazo ESPOCH. Riobamba. Ecuador.  
Correo: sa_lopez@espoch.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0002-6314-6299  
2
Grupo de InvestigaciónGDP, Facultad de Mecánica, Escuela Superior Politécnicade  
Chimborazo ESPOCH. Riobamba. Ecuador.  
Correo: victor.bravo@espoch.edu.ec.ORCIDID: https://orcid.org/0000-0001-5629-259X  
3
4
Facultad de Mecánica, Escuela Superior Politécnicade Chimborazo ESPOCH. Riobamba.  
Ecuador. Correo: isaias.caicedo@espoch.edu.ec.  
Facultad de Mecánica, Escuela Superior Politécnicade Chimborazo ESPOCH. Riobamba.  
Ecuador. Correo: isidoro.tapia@espoch.edu.ec.  
Resumen  
En el Ecuador no se cuenta con normas de seguridad para verificar la resistenciaestructural de  
componentes automotrices bajo cargas de impacto, probablemente por esta razón tampoco  
existe evidencia de equipos experimentales para realizar investigaciones en esta área, resulta  
preocupante ya que los requerimientos de seguridad en todo el mudo siguen siendo más  
rigurosos al tratarsede elementos claves de la seguridadpasiva de los vehículos. Enel presente  
trabajo se desarrolla una metodología de diseño que permite establecer los requerimientos del  
equipo de ensayos, definir las funciones requeridas y seleccionar la opción optima entre  
diferentes alternativas de solución. Adicionalmente se utilizan principios de ingeniería para  
verificar laresistenciay rigidez del péndulo garantizando un diseño seguro, luego se mencionan  
los pasos necesarios para su construcción y montaje. Finalmente se realizan pruebas de  
funcionamiento en una probeta de parachoques de un autobús con las que se logróverificar que  
el ensayo puede realizarse confiablemente y los resultados obtenidos pueden ser usados para  
evaluar el comportamiento de componentes y materiales típicos de la industria automotriz del  
país.  
Palabras clave: Péndulo de impacto, diseño mecánico, deformación de parachoques.  
Abstract  
In Ecuador, there are no safety standards to verify the structural resistance of automotive  
components under impact loads. This explains the lack of experimental equipment for research  
in this area. This is concerning, as safety requirements worldwide are becoming increasingly  
stringent, especially for key elements of passive vehicle safety. This work develops a design  
methodology to establish the requirements for the testing equipment, define the necessary  
functions, and select the optimal solution among various alternatives. Additionally, engineering  
principles are used to verify the resistanceand rigidity of the pendulum, ensuring a safe design.  
The necessary steps for its construction and assembly were outlined. Finally, four tests were  
conducted on a bus bumper specimen, confirming that the test can be reliably performed and that  
Información del manuscrito:  
Fecha de recepción: 15 de abril de 2024.  
Fecha de aceptación: 25 de junio de 2024.  
Fecha de publicación: 10 de julio de 2024.  
114  
López-Ortiz et al. (2024)  
the results can be used to evaluate the behavior of components and materials typical of local  
automotive industry.  
Keywords: Impact pendulum, mechanical design, bumper deformation.  
1
. Introducción  
seguridad de vehículos livianos y  
pesados, así como de componentes  
automotrices como cinturones de  
seguridad, vidrios, carrocerías y  
barandas de seguridad.  
Uno de los accidentes más  
recurrentes producidos en  
autobuses es el choque frontal  
contra vehículos y obstáculos, como  
resultado de esto se producen  
lesiones y muertes de los tanto de  
ocupantes como del conductor, en el  
Ecuador la Agencia Nacional de  
Esto motiva la iniciativa de estudiar  
materiales que mejoren la seguridad  
pasiva de los vehículos y las vías,  
tomando  
como  
referencia  
pruebas  
reglamentos  
y
Tránsito  
menciona  
según  
internacionales. Analizando distintos  
estadísticas del año 2018, que el  
choque frontal es el tercer tipo de  
siniestro de tránsito luego del choque  
lateral y el atropellamiento. (ANT,  
materiales,  
configuraciones  
elementos de  
estructurales  
y
refuerzo, se podrá proponer la  
implementación de estos elementos  
de seguridad en vehículos de  
2019).  
El  
alto  
número  
de  
afectaciones a los ocupantes puede  
ser por un débil sistema de control de  
la seguridad pasiva según la  
normativa vigente en el país. En  
contraste, otros países cuentan con  
organizaciones que aseguran el  
cumplimiento riguroso de normas de  
seguridad para proteger a los  
ocupantes en diversos tipos de  
fabricación  
nacional,  
como  
autobuses. Además, será importante  
compartir el conocimiento generado  
a
través de publicaciones  
y
presentaciones científicas  
para  
beneficiar a la comunidad académica  
e industrial. Para la investigación se  
necesita un impactador que recree  
colisiones de vehículos a diferentes  
velocidades y energías. El efecto en  
los elementos se mide con galgas  
extensométricas, acelerómetros y  
accidentes, impactos  
frontales, laterales, traseros  
vuelcos. También consideran la  
como  
y
3
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Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
una cámara de alta velocidad, y  
también puede ser simulado con  
software especializado. La mayoría  
de los componentes estructurales de  
vehículos marinos, terrestres o  
aéreos se diseñan con paredes  
delgadas para reducir el peso y  
proporcionar manejo seguro de la  
carga. Con el crecimiento de la  
industria del transporte, se han  
estandarizado muchas reglas y  
recomendaciones para el diseño de  
estructuras resistentes a impactos.  
Además de cumplir con estos  
estándares, las estructuras deben  
soportar sobrecargas en distintos  
tipos de accidentes. (Branco, R., &  
Rech, 2011)  
El equipo de trabajo de compuesto  
por los investigadores del grupo  
GDP de la Facultad de Mecánica se  
ha  
planteado  
como  
objetivo  
desarrollar una metodología para en  
una primera etapa construir el  
péndulo o equipo experimental, y en  
una segunda etapa realizar pruebas  
de impacto en probetas de  
parachoques de autobuses. De esta  
manera se tendrá la posibilidad de  
realizar a futuro diferentes ensayos  
en materiales alternativos o diseños  
adaptados  
a
la absorción de  
tipos  
de  
accidentes.  
Esta  
impactos, pensando en el valioso  
aporte que se puede generar en la  
industria carrocera del país.  
preocupación ha llegado a varios  
países de América Latina, como  
Ecuador, Colombia y Brasil. En la  
mayoría de estos países, se ha  
observado un alto número de  
accidentes de tránsito, resultando en  
2
. Materiales y métodos  
.1 Características del equipo  
2
muchas  
víctimas.  
Diversos  
experimental  
organismos han determinado que un  
mal diseño de los componentes  
automotrices es una de las causas  
de estos accidentes. Por lo tanto, la  
La ingeniería mecánica se enfrenta  
constantemente al desafío de  
diseñar y construir equipos que  
faciliten la resolución de problemas  
en diversas actividades industriales.  
Un ejemplo de esto es la verificación  
del comportamiento de materiales y  
componentes automotrices bajo  
situaciones de impacto, donde es  
creación de laboratorios  
que  
de  
certifiquen  
distintos tipos  
automotrices  
componentes  
es  
esencial  
para garantizar una  
excelente resistencia a diversos  
116  
López-Ortiz et al. (2024)  
crucial garantizar una resistencia  
óptima de los elementos que forman  
una estructura automotriz. A simple  
vista, el péndulo de Charpy parece  
ser una máquina de ensayo bastante  
simple desde el punto de vista  
mecánico. Sin embargo, este equipo  
permite realizar diversas pruebas de  
impacto en probetas pequeñas  
Charpy, Izod, tracción dinámica, y  
torre de impacto, entre otros. Este  
estudio técnico se centra en el  
ensayo de impacto con péndulo de  
Charpy, creado por Georges Charpy.  
Existe una variante de este ensayo,  
denominada Izod, que utiliza el  
mismo péndulo. El ensayo de  
Charpy consiste en dejar caer una  
masa (m)desde una altura inicial (h₀)  
para que golpee una probeta de un  
(
Ortega Y., 2006).  
Figura 1. Péndulo Charpy.  
material específico sometida  
a
flexión por tres puntos: un  
impactador y dos apoyos. (Garrido  
M., 2019)  
La norma ECE-R29 enuncia que se  
deben hacer tres pruebas de  
validación para estructuras de  
carrocerías en buses:  
➢
➢
Prueba de impacto frontal (A).  
Prueba de resistencia del techo  
(
B).  
➢
Prueba de resistencia de la  
pared posterior (C).  
Fuente: (Medina, 2010)  
Las condiciones externas que  
definen el ensayo, como la velocidad  
de aplicación de la carga, los  
tamaños y formas de las probetas, y  
la temperatura durante el ensayo,  
afectan los resultados. Por esta  
razón, existen varios procedimientos  
para estimar la tenacidad de un  
material, como los ensayos de  
El propósito de estas pruebas en los  
componentes es reducir o eliminar  
problemas de seguridad en la  
fabricación de carrocerías. Además  
del diseño computacional, es  
fundamental realizar pruebas de  
choque e impacto para que los  
diseñadores puedan predecir el  
117  
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Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
comportamiento de la estructura.  
Estas pruebas son cruciales en la  
fabricación de carrocerías, y la  
norma de seguridad UNECE-R29  
Mecánicos” (1986), que consta de  
siete etapas: clarificación de la tarea,  
determinación de la estructura  
funcional, búsqueda de soluciones,  
división en módulos, desarrollo de  
esquemas básicos y generales, y  
preparación de instrucciones de  
producción y operación.  
establece  
criterios  
para  
la  
aprobación de estas estructuras,  
evaluando el marco de la cabina y el  
chasis en un impacto frontal. Para  
realizar las pruebas, la superficie de  
impacto del péndulo debe ser de  
Para complementar el diseño  
conceptual se debe continuar a la  
etapa de diseño de materialización.  
Utilizando diversas herramientas de  
ingeniería, tal como: software CAD,  
catálogos técnicos, manuales y  
normativas, se realizan cálculos para  
garantizar la resistencia mecánica y  
el correcto funcionamiento de los  
componentes. Se elaboran los  
planos detallados con dimensiones y  
parámetros necesarios, aplicando  
métodos de evaluación mediante  
simulaciones virtuales y prototipos  
físicos. Una vista general de la  
metodología propuesta se puede  
apreciar en la siguiente figura.  
2500 mm x 800 mm y tener una  
masa de 1500 kg, con una tolerancia  
de ±250 kg. Debe posicionarse  
verticalmente, con su centro de  
gravedad a 50 mm +50/-0 mm por  
debajo del parabrisas para analizar  
cabinas y carrocerías. La energía de  
impacto del péndulo debe ser de 30  
KJ para vehículos con una carga  
máxima permitida de hasta 7000 kg  
y de 45 KJ para vehículos con una  
carga  
superior.  
(Raich  
&
Daimlerchrysler Ag, 2003)  
2.2  
Metodología para el diseño  
conceptual del péndulo  
Después de realizar una revisión  
bibliográfica del diseño conceptual  
(
Riba, 2002), (Ávila, 2011), se  
propone una metodología para el  
diseño conceptual de la máquina,  
usado en trabajos similares (Maury,  
2004), el cual consiste en aplicar el  
modelo VDI2221 “ Diseño de sistema  
118  
López-Ortiz et al. (2024)  
Figura 2. Metodología de diseño propuesta por los autores  
Realizado por: Autores  
a)  
Lista de exigencias  
sus deseos. Estas demandas  
constituyen la base sobre la cual se  
desarrollará el diseño del producto  
En la fase inicial del diseño del banco  
de prueba, es indispensable capturar  
de manera detallada y específica las  
demandas de los clientes, que  
incluyen tanto sus exigencias como  
(
Riba, 2002). A continuación, se  
enlistan todos los requerimientos en  
la Lista de exigencias.  
Tabla 1. Listade exigencias del equipo experimental.  
Nº Fecha  
DESEO/  
EXIGENCIA  
E
DESCRIPCIÓN  
RESPONSABLE  
(cambios)  
1
2
3
02/03/2022  
Función Principal: Generar energías de  
impacto hasta de 45 KJ en probetas de  
materiales usados en la industria automotriz.  
Materiales: Se usarán perfiles estructurales  
que presenten con una suficiente resistencia y  
rigidez.  
Geometría: Se debe cumplir con las  
dimensiones establecidas por la normativa  
UNECE R-29.  
Autores  
03/03/2022  
04/03/2022  
E
E
Autores  
Autores  
119  
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Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
4
05/03/2022  
E
Cinemática: El péndulo debe tener un  
movimiento de rotación tanto para posicionar  
con un ángulo inicial el impactador y luego  
cuando se suelta hasta el momento de  
impacto.  
Autores  
5
6
7
06/03/2022  
07/03/2022  
08/03/2022  
E
E
E
Ergonomía: El equipo debe facilitar la  
manipulación del operario.  
Transporte: El equipo ser de fácil montaje y  
desmontaje para su traslado.  
Uso: Su uso pretendido será para realizar  
experimentación en relación con la resistencia  
de impacto de materiales de la industria  
automotriz  
Autores  
Autores  
Autores  
8
9
09/03/2022  
10/03/2022  
E
D
Mantenimiento: El equipo debe ser de fácil  
mantenimiento y limpieza  
Medición: se requiere instrumentos de  
medición del ángulo inicial, la fuerza de  
impacto y la aceleración.  
Autores  
Autores  
Realizado por: Autores  
b)  
Análisis funcional  
pasos intermedios que garantizan  
los resultados deseados.  
A
El equipo se encarga principalmente  
de realizar los ensayos de impacto  
continuación, se presenta de manera  
resumida las funciones del equipo y  
su interacción para determinar si los  
en  
diversos  
componentes  
automotrices. Para lograr este  
objetivo, se requiere una serie de  
procesos  
son  
simultáneos  
o
secuenciales.  
Figura 3. Análisis de funciones del equipo  
Realizado por: Autores  
En el diagrama se puede entender la  
secuencia de operaciones/funciones  
requeridas para realizar el ensayo de  
impacto, además se logra identificar  
como interactúa la materia (probeta),  
energía (manual y eléctrica) y  
señales (Medidas de la posición) con  
las funciones. De esta manera se  
tiene una comprensión completa del  
proceso de ensayo.  
120  
López-Ortiz et al. (2024)  
c)  
Alternativas de solución  
equipos similares. A continuación, se  
puede apreciar gráficamente en una  
Matriz Morfológica, la combinación  
de los diferentes portadores que  
conforman tres posibles alternativas  
de solución, de estas se tendrá que  
seleccionar una en la etapa  
siguiente.  
Una vez que se han definido las  
funciones del equipo, es necesario  
buscar portadores de solución para  
cada  
función,  
la  
información  
proviene de una revisión bibliográfica  
combinada con la experiencia del  
diseñador y observación de otros  
Figura 4. Matriz Morfológica de las alternativas de solución.  
Función  
Sujetar la  
probeta  
Portadores de solución  
Con perforación  
en la probeta  
Sin perforación en la  
probeta  
Entenalla  
Elevar el  
impactador  
Motor eléctrico  
Puente grúa  
Malacate  
Medir la  
posición del  
impactador  
Inclinómetro  
Flexómetro  
Liberar el  
péndulo  
Pasador  
Gancho  
Retirar la  
probeta  
Manual  
Solución  
Alternativa 1  
Alternativa 2  
Alternativa 3  
Realizado por: Autores  
121  
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Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
d)  
Selección de alternativa  
económicos para evaluar cada una  
de ellas y determinar la solución  
óptima. A continuación, se presenta  
la tabla de evaluación según criterios  
técnicos y económicos.  
optima  
Luego de plantear las posibles  
alternativas es  
de  
solución,  
necesario utilizar criterios técnicos y  
Tabla 2. Evaluación técnico-económicade las alternativas de solución.  
= No satisface, 1 = Aceptable, 2 = Suficiente, 3 = Excelente  
0
Alternativas de Solución  
Ideal  
Nº  
Criteriostécnicos  
1
2
2
3
3
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Función  
Lista de exigencias  
Seguridad  
2
4
4
2
1
3
1
1
2
4
Complejidad de diseño  
Estabilidad  
1
2
2
4
2
2
2
4
Ergonomía  
3
2
3
4
Facilidad de automatización  
Facilidad de montaje  
Complejidad de fabricación  
Transporte  
2
1
3
4
1
1
1
3
4
2
2
4
10  
11  
12  
2
2
2
4
Manipulación  
2
2
2
4
Confiabilidad  
2
1
3
4
TOTAL  
21  
43.75  
19  
39.6  
30  
62.5  
48  
100  
Ideal  
Porcentaje  
Alternativas de Solución  
Nº  
CriteriosEconómicos  
1
2
1
1
2
1
1
1
2
2
2
1
2
1
2
2
3
2
2
3
2
2
3
2
1
2
3
4
5
6
7
Costo de maquinaria y herramientas  
Costo de materiales  
4
4
4
4
4
4
4
Facilidad de adquisiciónde elementos  
Costos de mano de obra  
Cantidad de componentes  
Costos de mantenimiento  
Cantidad de personal  
122  
López-Ortiz et al. (2024)  
8
9
Costo de transporte  
Costo de fabricación  
TOTAL  
2
1
3
2
3
2
4
4
12  
17  
47.2  
21  
58.3  
36  
100  
Porcentaje  
33.3  
Realizado por: Autores  
Con los porcentajes calculados para  
cada alternativa de solución se  
puede graficar y seleccionar la  
diseñador, para continuar con la  
etapa de materialización.  
A
continuación, se presenta la gráfica  
de las alternativas de solución.  
opción  
que  
mejor  
relación  
técnico/económica pueda ofrecer al  
Figura 5. Evaluación técnico-económica  
1
00  
90  
80  
70  
60  
50  
40  
30  
20  
10  
0
Alternativa 1  
Alternativa 2  
Alternativa 3  
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100  
Criterio Técnico  
Realizado por: Autores  
En la figura 6, se puede observar  
como se aproximan las alternativas  
de solución a la solución ideal  
representada por una línea de color  
azul, entre ellas la alternativa 3 es la  
que se ha seleccionado para la  
materialización ya que cuenta con la  
mejor relación técnico-económica,  
siendo la más cercana a la solución  
ideal.  
2.3  
Modelación y simulación  
Mediante el uso de un software CAD  
se modelaron los componentes  
mostrados en la siguiente figura. En  
ella  
se puede apreciar  
los  
componentes  
usados  
posteriormente para la construcción  
del péndulo.  
123  
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 7 Núm. (14) 2024. ISSN: 2737-6249  
Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
Figura 6. Modelo CAD del diseño final del equipo  
Realizado por: Autores  
A partir de los componentes del  
péndulo que fueron modelados se  
realizan las simulaciones numéricas  
para estudiar su comportamiento  
bajo cargas estáticas y dinámicas.  
En la figura siguiente se observa la  
estructura, pero en este caso el perfil  
de los elementos críticos es  
sustituido por un perfil UPN160, Esta  
opción de diseño es adecuada  
cuando al equipo se les someterá a  
cargas superiores a la capacidad  
máxima de 2000Kg de esta manera  
se asegura que el factor demanda-  
capacidad sea adecuado para esta  
aplicación de una nueva carga más  
elevada tomando estos elementos  
un nuevo factor demanda-capacidad  
de máximo 0.9 para toda su  
estructura.  
Figura 7. Análisis del factor demanda capacidad de la estructura.  
Realizado por: Autores  
124  
López-Ortiz et al. (2024)  
Se analizaron los valores del  
esfuerzo máximo al que se somete la  
estructura para identificar el punto  
mayor esfuerzo, la cual podría  
presentar problemas durante el uso.  
Si  
se  
requieren  
será  
mayores  
con mayor  
concentración  
de  
solicitaciones,  
necesario  
esfuerzos. Esto permite determinar  
la zona específica donde ocurre el  
reforzar estructuralmente esta zona.  
Figura 8. Análisis de esfuerzos en la estructura.  
Realizado por: Autores  
Como recomendación, se deberá  
herramientas, maquinaria  
y
la  
realizar nuevos análisis estáticos y  
dinámicos a la estructura cuando se  
pretenda realizar las pruebas con  
una energía mayor a los 45 kJ.  
planificación de trabajo previamente  
revisados.  
2.4  
Construcción  
Luego de evaluar los resultados  
estructurales tanto estáticos como  
dinámicos y realizar las simulaciones  
correspondientes, se inicia la  
construcción del equipo. Esta fase se  
desarrolla  
especificaciones  
aprobado, teniendo en cuenta los  
materiales, dimensiones,  
conforme  
a
las  
del  
modelo  
125  
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Metodología para pruebas de impacto con péndulo en componentes y materiales automotrices  
Figura 9. Equipo experimental construido  
Realizado por: Autores  
Una vez que se construyó el equipo  
se realizaron pruebas de  
funcionamiento que consistieron en  
verificar la articulación del  
3. Resultados y discusión  
Los resultados que se busquen  
obtener mediante una prueba de  
impacto dependen en gran medida  
del tipo de probeta y la energía de  
impacto que se requiera aplicar. Esta  
energía depende de la posición  
inicial del impactador por lo que se  
ha utilizado un balance de energías  
para determinar la energía potencial  
del péndulo y las velocidades finales  
que se pueden alcanzar previo al  
impacto. A continuación, se muestra  
los resultados en la tabla 2.  
impactador. El resultado es que no  
existe vibración o ruido que pueda  
indicar un montaje inexacto del eje  
en sus soportes. Adicionalmente se  
verifico la estabilidad del equipo  
observando que no exista balanceo  
o tendencia al volteo.  
Tabla 3. Velocidades y energías disponibles para la prueba de impacto.  
Altura inicial del  
impactador (m)  
Velocidad lineal de  
impacto (m/s)  
Velocidad angular de  
impacto (rpm)  
Energía Potencial  
kJ  
1,00  
1,25  
1,50  
1,75  
4,43  
4,95  
5,43  
5,86  
12,09  
13,51  
14,80  
15,98  
19,30  
24,00  
28,10  
30,10  
126  
López-Ortiz et al. (2024)  
2
,00  
,50  
6,26  
6,93  
17,09  
18,44  
35,80  
39,19  
2
Realizado por: Autores  
Para la etapa de experimentación es  
necesario partir de la selección de la  
40x40x2 mm. El montaje de la  
probeta también toma en  
probeta,  
para  
ello  
se  
ha  
consideración las condiciones de  
fijación que tendría en la estructura  
completa de la carrocería y la  
posición fue definida para conseguir  
la mayor superficie de impacto sobre  
la muestra. A continuación, se  
muestra la geometría e instalación  
de la probeta.  
seleccionado un modelo básico de  
parachoques de autobús fabricado  
con los mismos procedimientos de  
unión por soldadura y usando el  
mismo material que se utiliza en la  
industria carrocera local que es un  
perfil estructural cuadrado de  
Figura 10. Probeta para el ensayo de impacto  
Realizado por: Autores  
Se decidió realizar la prueba con la  
Los  
resultados  
obtenidos  
posición máxima de lanzamiento  
para probar el equipo a su máxima  
corresponden a la deformación  
máxima de la probeta, la cual fue  
medida con un instrumento de  
precisión denominado calibrador de  
alturas, ya que por las dimensiones  
de la probeta y la posición de soporte  
del instrumento fue la opción más  
capacidad  
de  
impacto,  
a
continuación, se mencionan las  
condiciones iniciales:  
➢
➢
➢
Altura del impactador con  
respecto al piso= 2.50m  
valedera.  
A
continuación,  
se  
Velocidad lineal de impacto=  
presentan los resultados de las cinco  
pruebas realizadas.  
6.93 m/s  
Masa del impactador= 400 kg  
127  
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Tabla 4. Resultados de deformación total del parachoques.  
Desviación  
Estándar  
Valor medio  
Deformación máxima  
mm)  
Denominación  
풏
풊ꢀퟏ  
∑
풙풊  
(
풏
풊ꢀퟏ  
ퟐ
풙 − 풙̅ )  
(
풊
풙̅ =  
∑
풏
푺 = √  
풏 − ퟏ  
Probeta 1  
Probeta 2  
Probeta 3  
Probeta 4  
50,00  
49,80  
50,20  
49,70  
49,92  
0,22  
Realizado por: Autores  
4
. Conclusiones  
seguridad y resistencia necesarias  
para este tipo de pruebas, de tal  
manera que se dispone de una  
capacidad máxima de 2000 kg para  
asignar al impactador.  
Se pudo aplicar con éxito una  
metodología que permita cumplir con  
las fases del diseño, construcción y  
pruebas  
de  
impacto  
componentes  
automotrices. El  
equipo de ensayos de impacto  
funciona correctamente sin  
para  
Los soportes porta-probetas tienen  
la posibilidad de que se instalen  
aplicaciones  
en  
estructurales  
muestras  
de  
parachoques o  
estructurales  
componentes  
automotrices de diferentes medidas,  
estas serán compatibles con los  
modelos convencionales usados en  
automóviles y autobuses.  
presentar vibraciones o inestabilidad  
durante la prueba, además la masa  
de  
impacto  
puede  
regularse  
fácilmente con la adición de pesas  
calibradas para realizar pruebas con  
diferentes energías de impacto.  
Para realizar las pruebas de impacto,  
es  
fundamental  
seguir  
las  
recomendaciones de seguridad para  
el manejo de cargas pesadas y  
prevenir accidentes. El área de  
seguridad está delimitada con  
señales de advertencia, y se cuenta  
con indicadores luminosos que se  
activan al soltar el impactador del  
péndulo.  
Los resultados de deformación  
fueron obtenidos fácilmente  
y
pueden servir para verificar la rigidez  
de componentes estructurales y  
predecir  
el  
comportamiento  
estructural durante un impacto  
frontal.  
El diseño y construcción del péndulo  
garantiza los requerimientos de  
128  
López-Ortiz et al. (2024)  
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