Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
DOI: https://doi.org/10.46296/ig.v4i8edespsep.0027  
TIEMPO ESTÁNDAR EN GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE MATRICES DE  
CORTE  
STANDARD TIME FOR MAINTENANCE MANAGEMENT OF CUTTING  
MATRICES  
Moreira-Mendoza Néstor ; Real-Pérez Grether 2  
1
1
Maestrante Instituto de Postgrado Universidad Técnica de Manabí, UTM. Portoviejo,  
Ecuador. Correo: nmoreira5121@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-  
0179-7421  
2
Docente de la Carrera de Ingeniería Industrial. Facultad de Matemática, Física y  
Química. Universidad Técnica de Manabí, UTM. Portoviejo, Ecuador. Correo:  
grether.real@utm.edu.ec. ORCID ID: https://orcid.org/0000-0003-4792-6217  
Resumen  
El estudio de tiempos es una técnica de mejora continua utilizada para mitigar problemas de  
procesos de producción y reducción de tiempos. Los tiempos de reparación de las matrices de  
corte han acentuado una problemática en los procesos industriales, afectando a la organización  
del mantenimiento. El propósito de esta investigación es identificar, evaluar y estandarizar los  
tiempos de reparación de las matrices de corte de la fábrica manufacturera “Arte Mueble”. Como  
técnica metodológica se optará por realizar pruebas de campo para constatar el estado actual  
del proceso de reparación de las matrices de corte, así como la de recolección de datos en la  
identificación de factores incidente en los tiempos de reparación, así como el cronometraje y  
análisis para establecer el tiempo estándar. Resultados esperados: El análisis del proceso de  
mantenimiento, determinará la eficiencia en el mismo, presentando tiempos reales utilizados, así  
como características del entorno de operación y factores externos incidentes del proceso; el  
tiempo estándar mostraría las causas de retrasos significativos, factores externos y estrategia de  
mitigación de los mismos, capacitación del personal técnico y calificación del mismo.  
Investigación que detecta la problemática y los factores que inciden en los tiempos de reparación  
de las matrices de corte, estandarización de tiempos como técnica efectiva en la mejora del  
proceso de mantenimiento, hecho que deja puertas abiertas para que la organización del  
mantenimiento considere la metodología y contribuyan a la mejora de la eficiencia del  
mantenimiento.  
Palabras clave: Eficiencia, Estandarización, Organización, Mantenimiento, Matrices de corte.  
Abstract  
Time study is a continuous improvement technique used to mitigate production process problems  
and reduce time. The repair times of the cutting dies have accentuated a problem in industrial  
processes, affecting the organization of maintenance. The purpose of this research is to identify,  
evaluate and standardize the repair times of the cutting dies of the manufacturing factory "Arte  
Mueble". As a methodological technique, it will be chosen to carry out field tests to verify the  
current state of the repair process of the cutting matrices, as well as data collection in the  
identification of incident factors in the repair times, as well as the timing and analysis. to set the  
standard time. Expected results: The analysis of the maintenance process will determine its  
efficiency, presenting real times used, as well as characteristics of the operating environment and  
external factors incident to the process; the standard time would show the causes of significant  
delays, external factors and their mitigation strategy, training of technical personnel and their  
Información del manuscrito:  
Fecha de recepción: 12 de julio de 2021.  
Fecha de aceptación: 03 de septiembre de 2021.  
Fecha de publicación: 15 de septiembre de 2021.  
2
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
qualification. Research that detects the problem and the factors that affect the repair times of the  
cutting dies, standardization of times as an effective technique in improving the maintenance  
process, a fact that leaves doors open for maintenance organizations to consider the methodology  
and contribute to improving maintenance efficiency.  
Keywords: Efficiency, Standardization, Organization, Maintenance, Cutting matrices.  
1
. Introducción  
Mueble soluciones y equipamiento,  
está compuesta por dos secciones:  
El tiempo estándar se define como  
una metodología de mejora en  
procesos de producción, la cual  
permite a los sistemas productivos  
optimizar los recursos empleados en  
cada actividad. El análisis de la  
literatura es de vital importancia para  
comprender los aspectos teóricos y  
la fundamentación del método para  
área producción  
y
área de  
matricería. Los troqueles son  
maquinarias mecánicas operadas  
por los trabajadores calificados de la  
organización, la empresa cuenta con  
3
troqueles, donde la capacidad de  
producción varía entre ellos por el  
tonelaje de cada uno y la matrices de  
corte que están diseñadas para cada  
uno de los troqueles; en óptimas  
condiciones de la máquina pueden  
ejecutar cortes y perforado de  
chapas metálicas mediante las  
matrices de corte, durante el tiempo  
que la producción lo requiera, y al  
ritmo de trabajo que el operario  
ejecute, estas maquinarias son de  
principio de funcionamiento muy  
mejorar  
la  
organización  
del  
mantenimiento.  
En febrero 2020 en Ecuador los  
Productos metálicos, maquinaria y  
“
equipo”, según INEC (2020, p. 9), la  
sección 4 presentó una variación  
mensual de 10,15%. Esta sección  
comprende industrias dedicadas a la  
fabricación de productos metálicos,  
maquinaria y equipos, en donde se  
encuentra la fábrica manufacturera  
sencillo debido  
a
que está  
constituida por varios mecanismos  
netamente mecánicos y por las  
características que posee, en cierto  
punto pueden presentar distintos  
modos de fallo dentro de su contexto  
operacional.  
“
Arte Mueble”, fábrica que se  
encuentra ubicada geográficamente  
en la ciudad de Portoviejo, provincia  
de Manabí, en la parroquia Andrés  
de Vera, sector San Gregorio, km 5  
1
/2 vía Portoviejo-Manta. Arte  
3
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Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
Figura 1. Partes de una matriz de corte de la fábrica “Arte Mueble”.  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Estrategias de mejora de la  
organización del mantenimiento  
de datos, analiza e identifica las  
causas y los tiempos muertos en un  
sistema productivo. De acuerdo a  
Luis Gamarra (2018), otra de las  
metodologías para mejorar la  
organización del mantenimiento y de  
los procesos que intervienen, es el  
balanceo eficiente de las actividades  
y tiempos de ejecución.  
Hay  
diferentes  
maneras  
de  
conseguir  
eficiencia  
del  
mantenimiento y su gestión incluso  
en distintos niveles, Luis Alberto  
Mora (2007), describe el esquema  
moderno de mantenimiento y lo  
enfatiza como, “el esquema moderno  
de  
mantenimiento  
implica  
la  
La metodología del tiempo estándar  
según Ruíz et al. (2017), es una  
vinculación de herramientas propias  
de la gestión” (Mora, 2009, p. 38).  
Otra estrategia según Galar et al.  
herramienta  
eficiente  
para  
determinar el tiempo adecuado para  
la ejecución de procesos, la cual  
aterriza en la estandarización de los  
mismos, y según Casadesús et al, “la  
estandarización o normalización se  
podría definir de forma genérica  
como la actividad encaminada a  
(2014), para alcanzar eficiencia en el  
mantenimiento, las empresas con  
recursos implementan sistemas de  
GMAO, una metodología interesante  
para mejorar las actividades de  
mantenimiento y su organización;  
según Garcés and Castrillón (2017),  
la aplicación de la conocida minería  
poner  
orden  
en  
aplicaciones  
repetitivas que se desarrollan en el  
4
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
ámbito de la industria, la tecnología,  
acciones de mejora de proceso de  
mantenimiento, así como ciertos  
aspectos que según Osorio et al.  
(2018a, p. 14), intervienen en la  
identificación de causas de demoras  
del tiempo de reparación; y una de  
las causas es no determinar  
parámetros de tiempo de reparación.  
la ciencia y la economía” (2009, p.  
1
61).  
La  
estandarización  
de  
procedimientos según Munive &  
Rojas, “se trataba de mantener una  
rigidez puntual en los procesos de  
manufactura, pero sin olvidar la  
posibilidad de experimentar nuevas  
prácticas y soluciones, flexibilizando  
y permitiendo actualizar las mejores  
de la planta” (2015, p. 327); “la  
industria de la manufactura, depende  
esencialmente de los volúmenes  
altos de producción los que el costo  
unitario sea tan bajo que puedan  
entrar a competir en un mercado  
amplio con calidad, cantidad y  
precio” (González Arroyave, 2012, p.  
Una ventaja según Luis Alberto Mora  
(2009) de estimar los tiempos de  
reparación, es la de poseer con  
mayor antelación los tiempos de  
restitución de un activo a su estado  
funcional. Los tiempos de reparación  
según John Moubray (2004),  
dependen directamente de la  
velocidad de respuesta ante la falla y  
la velocidad de la reparación.  
1
4).  
Entre la metodología y los resultados  
se pueden encontrar estrategias  
Santiago García (2010), establece  
que en un análisis de los tiempos  
desde el incidente (falla funcional del  
activo) hasta la restitución del  
mismo, el tiempo destinado a la  
reparación puede ser muy pequeño  
con respecto tiempo total. Según  
Riviera (2014), el estudio de tiempos  
comenzó alrededor de 1881; Lourival  
Tavares (1999) expresa que los  
complementarias  
metodología aplicada por Motato  
2018), mediante la aplicación de  
como  
la  
(
metodologías como LEAN tales  
como medición de Tool Time (llave  
en mano); en donde permitió  
optimizar en un 25% el tiempo,  
mediante la implementación de rutas  
de mantenimiento, preparación de  
gerentes  
de  
mantenimiento  
herramientas,  
reuniones  
observaron que el diagnóstico de  
fallas implicaba más tiempo que la  
misma ejecución del mantenimiento;  
sistemáticas entre otras.  
5
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Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
El personal de mantenimiento según  
Villanueva (2014), al no estar  
consciente de la importancia que  
representa los tiempos de reparación  
en producción y disponibilidad de los  
equipos, traspasan con frecuencia  
los tiempos programados para las  
0,48% de reducción de costo de  
servicio, aumentando en 2,38% la  
cantidad de servicios al año.  
Resultados favorables para los  
objetivos de la organización,  
aplicación  
sistemática  
de  
la  
metodología del tiempo estándar, de  
la cual se extraerá los puntos  
relevantes y de mayor impacto para  
la organización objeto de estudio de  
esta investigación.  
actividades,  
desperdicios de material, entre otros.  
Resultados asociados la  
elevando  
costos,  
a
estandarización en el balance de los  
procesos en donde Gamarra (2018),  
aplica el balance de las actividades  
de mantenimiento para incrementar  
la productividad.  
En  
cuanto  
a
los  
factores  
determinantes Osorio et al. (2018b),  
contempla que, el no identificar las  
causas, limita las acciones de  
mejora, dentro de estas, los  
Esto en el caso de procesos  
productivos, ahora el enfoque de la  
metodología en el área de  
mantenimiento; para Osorio et al.  
parámetros  
reparación, falta de estandarización,  
documentación incluso la  
capacitación del personal para  
ejecutar las actividades de  
mantenimiento de los equipos. Otros  
resultados asociados la  
de  
tiempos  
de  
e
(2018b), en su artículo “Control  
Estadístico para la estandarización  
del proceso de reparación de  
prensas extrusoras en la Empresa  
de Ingeniería y Montaje S.A.C.  
a
estandarización en el balance de los  
procesos en donde Gamarra (2018),  
aplica el balance de las actividades  
de mantenimiento para incrementar  
la productividad, donde se obtiene  
una mejora en la cantidad de  
2
017”, la gestión del proceso de  
reparación de prensas extrusoras, el  
tiempo empleado para ejecutar la  
reparación era de 42 días en  
promedio, la mano de obra con un  
5
4
0% del costo del servicio, en total  
2 reparaciones al año. La aplicación  
técnicos  
usados  
en  
el  
mantenimiento, recuperando 96  
horas hombre que serían destinadas  
a cumplir otras actividades; esta  
de la metodología implica la  
reducción del tiempo de 0,59% y  
6
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
metodología  
podría  
aplicarse  
la  
expuesto anteriormente, se plantea  
el procedimiento técnico para  
determinar el tiempo estándar de  
ejecución de mantenimiento de las  
matrices de corte de la empresa  
manufacturera “Arte Mueble”.  
complementariamente  
a
estandarización para así potenciar el  
resultado final del procedimiento.  
Dentro de las estrategias analizadas  
en el proyecto de investigación, se  
encuentra entre las principales el  
estudio de los tiempos y la  
estandarización de los mismos; de  
tal manera se optó esta metodología  
como propósito de mejorar la  
Protocolo de aplicación del  
tiempo estándar  
1
) Análisis del trabajo  
Este paso corresponde a la etapa de  
decisión inicial, en la cual el analista  
encargado del estudio debe registrar  
organización  
y
gestión  
del  
mantenimiento de las matrices de  
corte de la fábrica manufacturera  
las  
máquinas,  
herramientas  
manuales, soportes, condiciones de  
trabajo, materiales, operaciones,  
“Arte Mueble”.  
información  
del  
operario,  
2
. Materiales y métodos  
departamento, fecha en la que se  
ejecutará el estudio y nombre del  
observador.  
De acuerdo con la naturaleza del  
estudio de investigación, el trabajo  
se ejecutará en la provincia de  
Manabí, en la fábrica manufacturera  
2
) Evaluación de viabilidad  
“Arte Mueble”, para aplicar la  
La evaluación de viabilidad  
metodología del tiempo estándar en  
el mantenimiento de las matrices de  
corte, para lo cual se recolectarán los  
datos de manera minuciosa e  
información necesaria y poder llevar  
a cabo el estudio deseado. Los  
métodos a utilizarse serán los  
tiempos de mantenimiento de las  
matrices de corte seleccionadas  
para obtener información de la  
situación actual; de acuerdo a lo  
corresponde a la decisión del  
analista en cuanto a la pertinencia  
del estudio y las características del  
trabajo, con la finalidad de responder  
a la pertinencia técnica del estudio.  
3
) Búsqueda de alternativas  
Si la evaluación de viabilidad resulta  
ser positiva se prosigue con el  
siguiente paso, de lo contrario se  
deben buscar alternativas de  
7
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Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
resolución del problema mediante  
otras técnicas o metodologías.  
contrario se procederá con el  
siguiente paso.  
4
) Selección del operario  
7) Desglose del trabajo en  
elementos  
Este paso corresponde a la etapa de  
planificación, para aquello se  
selecciona el operario con ayuda del  
supervisor del departamento de  
mantenimiento; selección que debe  
Actividad de Mantenimiento 1 -  
(rectificado y pulido de superficies).  
●
Acopio de herramientas y  
medios técnicos necesarios.  
responder  
a
características de  
●
Acopio de repuestos  
y
desempeño ligeramente superior al  
promedio.  
materiales.  
●
Desarrollo  
5
) Muestreo del método de  
trabajo  
a) Transporte de matriz  
de corte.  
Este paso es importante para definir  
la viabilidad del estudio, siendo las  
b) Desarme de elementos  
móviles.  
características  
del  
trabajo  
determinantes, ya sea acciones  
redundantes, repetitivas, exceso de  
elementos extraños, entre otros  
elementos que puedan generar  
incertidumbre en el estudio.  
c)  
Inspección  
de  
elementos.  
d) Rectificado  
de  
elementos de corte.  
6
) Evaluación de variabilidad  
e) Pulido de superficies  
de desgaste.  
en el método de trabajo  
De ser el caso el método de trabajo  
f)  
Ajuste de elementos de  
pueda  
presentar  
elementos  
fijación.  
inconsistentes para el estudio, se  
procederá a efectuar un estudio del  
método del trabajo y retroalimentar el  
estudio con holguras o correcciones  
de la actividad a estudiar; de lo  
g) Montaje de elementos  
móviles.  
h) Pruebas funcionales.  
i)  
Almacenamiento  
matriz.  
8
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Actividad de Mantenimiento 2 -  
Reparación de averías segundaria  
(Matriz A y matriz B) seleccionadas  
por similitud en su nivel de  
(
sustitución de piezas).  
complejidad;  
el  
se  
tipo  
de  
mantenimiento  
estableció  
●
●
Diagnóstico de la avería  
Acopio de herramientas y  
(mantenimiento 1 y mantenimiento 2)  
en función de las características de  
las tareas que son las 2 principales  
para estas matrices de corte.  
medios técnicos necesarios  
●
Acopio de repuestos  
y
materiales  
Se medirán 8 combinaciones con 5  
repeticiones por tratamiento, estas  
variaciones tienen dos objetivos  
técnicos, primero establecer el  
●
●
●
Reparación de la avería  
Pruebas funcionales  
Puesta en servicio  
tiempo  
estándar  
para  
cada  
escenario; como segundo objetivo es  
establecer el punto de partida para la  
toma de decisiones en las  
combinaciones tanto de operador,  
tipo de matriz de corte o tipo de  
mantenimiento y así aportar a la  
gestión de mantenimiento de las  
matrices de corte. El número de  
combinaciones a estudiar nos queda  
en 8 como se muestra en la tabla a  
continuación, que corresponde a las  
variaciones posible de los factores.  
8
) Toma mediciones  
de  
iniciales (muestras)  
Para ejecutar este paso se procede  
a diagnosticar la actividad a través  
de la toma de tiempos de las  
actividades de mantenimiento.  
9
) Determinación de números  
de ciclos a observar  
Los factores que afectan al  
mantenimiento de las matrices de  
corte son los mantenedores, las  
matrices de corte y el tipo de  
mantenimiento; estos factores son  
divididos por niveles, en el caso de  
los mantenedores se escogieron dos  
mantenedores (mantenedor A y  
mantenedor B), categorizados según  
su evaluación de desempeño; las  
matrices de corte se escogieron  
9
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Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
Tabla 1. Matriz de combinaciones: factores, niveles y tratamientos.  
Factor 3: Tipo de mantenimiento  
Factor 2:  
Factor 1:  
Nivel 3.1:  
Nivel 3.1:  
Tipo de  
Tipo de matriz de  
corte  
operador  
Mantenimiento 1  
Mantenimiento 2  
(M2)  
(
M1)  
Nivel 2.1:  
Matriz A (MA)  
Nivel 2.2:  
T1:  
O1-MA-M1  
T3:  
T2:  
O1-MA-M2  
T4:  
Nivel 1.1:  
Operador 1  
(
O1)  
Matriz B (MB)  
Nivel 2.1:  
O1-MB-M1  
T5:  
O1-MB-M2  
T6:  
Nivel 1.2:  
Matriz A (MA)  
Nivel 2.2:  
O2-MA-M1  
T7:  
O2-MA-M2  
T8:  
Operador 2  
(
O2)  
Matriz B (MB)  
O2-MB-M1  
O2-MB-M2  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Tabla 2. Recomendación de cantidad de observaciones en función del tiempo.  
Tiempo de ciclo (minutos)  
Número recomendado de ciclos  
0
0
0
0
1
2
.10  
.25  
.50  
.75  
.00  
.00  
200  
100  
60  
40  
30  
20  
15  
10  
8
2
.00 – 5.00  
5
.00 – 10.00  
1
0.00 – 20.00  
0.00 – 40.00  
2
5
40.00 o más  
3
Fuente: (Niebel & Freivalds, 2009).  
De acuerdo al criterio Albert E. Shaw  
como citó Niebel and Freivalds  
resultado del estudio, pero desde  
una perspectiva económica las  
muestras estadísticas no siempre  
deben ser el principal punto de  
(2009), el número de ciclos a  
estudiar influye directamente en el  
1
0
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
referencia, para lo cual se toma  
valores referenciales de número  
recomendado de ciclos a observar  
en función del tiempo del ciclo  
expresado en minutos como se  
muestra en la tabla anterior, teniendo  
como resultado 5 observaciones  
recomendadas al tener un intervalo  
de tiempo de ciclo entre 20 y 40  
minutos.  
y registrar los tiempos en la sección  
de elementos extraños.  
f)  
Una vez cronometrados todos  
los elementos, detener el cronómetro  
en el reloj maestro y registrar el  
tiempo de terminación.  
g)  
Registrar la lectura como el  
tiempo transcurrido después del  
estudio (TTDE).  
h)  
Sumar 2. y 7. para obtener el  
1
0) Pasos de registro de  
tiempo de verificación.  
mediciones  
i)  
Restar 6. menos 1. para  
a)  
Sincronizar el cronómetro con  
obtener el tiempo transcurrido.  
el reloj maestro y registrar el tiempo  
de inicio.  
j)  
Calcular el tiempo normal  
multiplicando el tiempo observado  
por la calificación.  
b)  
Caminar a la operación e  
iniciar el estudio. La lectura al inicio  
es el tiempo transcurrido antes del  
estudio (TTAE).  
k)  
Sumar todos los tiempos  
observados y los tiempos normales  
para cada elemento. Encontrar el  
tiempo normal promedio.  
c)  
Calificar el desempeño del  
operario mientras se lleva a cabo el  
elemento y registrar la calificación  
sencilla o la calificación promedio.  
l)  
Sumar todos los TO totales  
para obtener el tiempo efectivo.  
d)  
Activar el cronómetro al inicio  
m)  
Sumar todos los elementos  
del siguiente elemento. Para tiempo  
continuo, introducir la lectura en la  
columna LC; para tiempos con  
regresos a cero, introducir la lectura  
en la columna TO, como se muestra.  
extraños para obtener el tiempo no  
efectivo.  
e)  
Para un elemento extraño,  
indicar en la columna TN apropiada  
1
1
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Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
푇퐸 (푒푠푓푢푒푟푧표 푚푎푛푢푎푙) = 푇푁ꢀꢁ ∗ (ꢂ + ꢆ)  
1
1) Calificación del desempeño  
(6)  
del operario  
1
4) Evaluación del error de  
퐶
푇푁 (푒푠푓푢푒푟푧표 푚푎푛푢푎푙) = 푇푂ꢀꢁ 100  
registro  
(1)  
퐸푟푟표푟 푑푒 푟푒푔푖푠푡푟표 =  
ꢇꢈꢀꢁ푝ꢉ ꢊꢉ ꢋꢉꢊꢌꢍ푏ꢈꢎꢈꢏꢍꢐꢉ  
Eficiencia del operario  
(7)  
ꢇꢈꢀꢁ푝ꢉ ꢌꢑꢍꢊꢒꢋꢓꢑꢑꢈꢐꢉ  
퐻ꢄ  
퐸 = ꢂꢃꢃ ∗ 퐻푐  
%
Error de registro < 2%, error de  
estudio adecuado  
(
2)  
3)  
He = Horas estándar trabajadas  
Error de registro > 2%, error de  
estudio inadecuado, se recomienda  
repetir estudio.  
Hc = Horas de reloj en el trabajo  
ꢅ푐  
퐸 = ꢂꢃꢃ ∗ ꢅ  
%
ꢄ
(
Oc = Producción Actual  
Oe = Producción Esperada  
15) Uso de los resultados en la  
gestión del mantenimiento  
Este paso corresponde a la etapa de  
aporte a la gestión, en donde se  
tendrá la información necesaria para  
incidir positivamente en la gestión de  
mantenimiento, a través de la  
aplicación de la información en la  
toma de decisiones; resultados del  
estudio aplicados a la programación  
de tareas de mantenimiento,  
instrucción tanto de los operarios o  
aplicación de nuevos procedimiento  
o instructivos de mantenimiento, así  
como la mejora en el desempeño del  
operario, costos del mantenimiento o  
ya sea el uso eficiente del  
presupuesto del mantenimiento.  
1
2) Análisis de holguras  
y
tolerancias  
Trabajo manual  
Holgura trabajo manual = 15% TN  
4)  
(
Trabajo  
de  
mecanizado  
o
maquinarias  
Holgura trabajo mecánico = 10% TN  
5)  
(
1
3) Determinación del tiempo  
estándar  
1
2
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Proceso lógico para establecer el tiempo estándar.  
Figura 1. Protocolo de ejecución del tiempo estándar  
PROTOCOLO DE APLICACIÓN  
DEL TIEMPO ESTÁNDAR  
INICIO  
Analizar el  
trabajo  
Registro de  
mediciones  
Búsqueda de  
alternativas  
Calificación del  
desempeño del  
operario  
¿Es  
técnicamente  
viable?  
No  
Decisión  
Analizar holguras y  
tolerancias  
Inicial  
Si  
Determinación del  
tiempo estándar  
Selección del  
operario  
Ejecución  
¿
El error de  
Variable  
componente  
humana  
Muestreo del  
método de trabajo  
registro cumple  
los estándares de  
calidad?  
No  
¿Existe  
Si  
Realizar estudio  
del método de  
trabajo  
variabilidad en el  
método del  
trabajo?  
Si  
Utilidad de los resultados  
en la gestión  
No  
Programación de  
tareas de  
mantenimiento  
Desglosar el trabajo  
en elementos  
Instrucción  
Se procede a tomar las  
mediciones iniciales  
Mejora en el  
desempeño del  
operario  
(muestras)  
Costos  
Establecer el número de  
ciclos a observar  
Presupuestos  
Planificación  
Aporte a la  
gestión  
INICIO  
Fuente: (Elaborado por el autor).  
1
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Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
3
. Resultados  
situación inicial de la actividad, así  
como la obtención de información  
necesaria para la puesta en marcha  
del estudio; se midieron los tiempos  
Diagnóstico de mediciones de  
tiempos de actividades de  
mantenimiento en matrices de  
corte.  
en  
las  
combinaciones  
ya  
establecidas en la tabla 1., en donde  
se puede observar una variabilidad  
importante con respecto a cada  
factor involucrado, lo cual es el  
motivo principal del estudio.  
El diagnóstico de la actividad de  
mantenimiento se ejecutó por medio  
de la medición de los tiempos de las  
actividades iniciales con la finalidad  
de tener una mejor apreciación de la  
Tabla 1. Mediciones de tiempos de actividades de mantenimiento en matrices de corte.  
OPERADOR 1  
Matriz A Matriz B  
OPERADOR 2  
Matriz A  
Matriz B  
151:51  
118:11  
148:24  
123:10  
1
1
1
1
1
1
32:08  
65:47  
73:13  
43:05  
87:13  
81:20  
117:00  
120:54  
138:00  
105:48  
155:18  
155:50  
141:07  
159:47  
150:10  
131:19  
147:03  
160:14  
129:41  
309:51  
294:20  
288:56  
336:57  
296:47  
111:33  
118:00  
126:38  
111:45  
219:40  
214:58  
233:03  
228:05  
220:14  
Mantenimiento 1  
Mantenimiento 2  
194:32  
1
94:12  
90:42  
1
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Figura 2. Diagnóstico de Tiempos actividad de mantenimiento 1.  
Diagnóstico, mantenimiento 1  
3
,5  
2
2
1
,5  
1
Repeticiones observadas  
OPERADOR 1 MA  
OPERADOR 2 MA  
OPERADOR 1 MB  
OPERADOR 2 MB  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
1
4
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Figura 3. Diagnóstico de Tiempos actividad de mantenimiento 2.  
Diagnóstico, mantenimiento 2  
6
,5  
5
5
4
3
2
1
,5  
4
,5  
3
,5  
2
,5  
Repeticiones observadas  
OPERADOR 1 MA  
OPERADOR 1 MB  
OPERADOR 2 MA  
OPERADOR 2 MB  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Un contrato regular de la fábrica  
tiene valores de alrededor de  
un 55% a un 60% en la producción,  
lo cual indica que la producción no se  
detiene enteramente pero es  
$
35,000 aproximadamente; proyecto  
que se realiza de 15 a 20 días  
laborales y en condiciones normales;  
prorrateando el valor del proyecto en  
afectada  
en  
una  
proporción  
importante; si el 60% es la incidencia  
de un modo de fallo de una matriz de  
corte en la producción, tendríamos  
$218,75 × 0,60 resultando una  
incidencia de $131,25 en la  
producción, aquello significaría que  
el  
tiempo,  
se  
tienen  
aproximadamente $35,000 dividido  
para 20 días resultaría en $1750 al  
día, dividido para ocho horas,  
tendremos un total de $218,75, valor  
de producción por hora; de acuerdo  
al criterio del jefe de producción de la  
fábrica, el modo de fallo de una  
matriz de corte incide alrededor de  
una mejora en cuanto  
a
la  
o
estandarización del trabajo  
aplicación del tiempo estándar  
contribuiría directamente al ahorro  
de recursos en producción.  
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Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
Tabla 2. Costo de repeticiones de diagnóstico asociada a la actividad de mantenimiento.  
OPERADOR 1  
Matriz A Matriz B  
OPERADOR 2  
Matriz A  
Matriz B  
$ 269,43  
$ 244,01  
$ 258,13  
$ 277,00  
$ 244,47  
$ 480,51  
$ 470,23  
$ 509,79  
$ 498,92  
$ 481,77  
$
$
332,16  
289,03  
$ 258,54  
$ 255,93  
$ 264,47  
$ 301,88  
$ 231,44  
$ 339,71  
$ 340,87  
$ 308,68  
$ 349,51  
$ 328,48  
$ 324,63  
$ 286,56  
$ 321,56  
$ 350,00  
$ 283,72  
$ 677,78  
$ 643,86  
$ 632,05  
$ 737,07  
$ 649,20  
Mantenimiento 1  
Mantenimiento 2  
$ 362,67  
$
$
$
$
378,90  
312,99  
409,54  
396,65  
$ 425,56  
$
$
424,80  
417,14  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Sincronización del cronómetro  
T3 = (TTAE – T3) = 4:34 min.  
Sincronización del cronómetro para  
registrar los tiempos de las  
actividades, así como el tiempo total  
transcurrido; ya que el tiempo total  
cronometrado casi siempre no es el  
valor exacto del tiempo medido de  
las actividades.  
T4 = (TTAE – T4) = 6:24 min.  
T5 = (TTAE – T5) = 7:27 min.  
T6 = (TTAE – T6) = 9:19 min.  
T7 = (TTAE – T7) = 4:42 min.  
T8 = (TTAE – T8) = 3:45 min.  
Calificación del desempeño del  
operario  
Se usó para las mediciones un  
cronómetro digital de un IPhone 12  
pro, instrumento que presta la  
precisión requerida para el presente  
estudio.  
Eficiencia del operario  
H
e
E = 100 * H  
%
c
(
2)  
Registro de mediciones  
He = Horas estándar trabajadas  
Hc = Horas de reloj en el trabajo  
Lectura de inicio (tiempo transcurrido  
antes del estudio, TTAE).  
O
c
E = 100 * O  
%
(3)  
e
T1 = (TTAE - T1) = 4:00 min.  
Oc = Producción Actual  
T2 = (TTAE – T2) = 5:24 min.  
Oe = Producción Esperada  
1
6
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Tabla 3. Calificación del desempeño de los operarios.  
Calificación del desempeño del operario  
Repeticiones /  
Tratamientos  
T1  
T2  
T3  
T4  
T5  
T6  
T7  
T8  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
1,00  
1,00  
0,90  
0,90  
1,10  
0,80  
1,00  
0,93  
0,87  
1,10  
0,95  
1,20  
0,95  
1,00  
1,15  
0,90  
0,95  
1,00  
0,80  
1,20  
1,00  
0,95  
1,20  
0,90  
1,00  
0,90  
1,20  
1,10  
1,00  
0,90  
0,85  
0,90  
0,90  
0,85  
1,00  
0,90  
0,95  
1,00  
0,85  
0,95  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Toma de tiempo por actividad  
Registro de datos, tratamientos asociados al mantenimiento 1, obteniendo los  
siguientes resultados:  
Tabla 4. Datos tratamiento 1, 2, 3, 4, 5  
Toma de tiempo por actividad  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  
A8  
A9  
A10  
A11  
R1 15:18 16:23 04:00 15:32 04:00 31:32 07:57 17:16 25:10 11:22 03:20  
R2 10:00 17:25 02:08 10:25 03:20 28:23 09:15 14:15 18:27 11:58 06:32  
T1 R3 10:00 23:24 05:12 10:31 06:30 30:20 14:10 24:00 20:09 16:16 05:15  
R4 13:30 27:30 07:18 11:18 07:26 22:08 13:08 13:16 35:18 16:06 06:14  
R5 07:17 20:21 00:00 09:14 05:26 23:08 08:12 15:14 34:24 12:40 07:10  
R1 14:00 15:43 03:55 15:32 06:57 29:42 07:12 16:20 25:00 10:43 03:20  
R2 09:30 17:04 05:02 10:25 07:17 26:01 07:57 13:12 18:31 10:59 05:21  
T2 R3 08:42 20:21 04:39 09:45 06:22 27:36 11:39 22:15 16:14 15:21 04:09  
R4 12:33 26:57 06:39 10:54 10:13 21:18 12:23 12:47 24:51 15:29 06:10  
R5 08:29 19:44 08:07 08:56 04:51 20:06 06:59 13:19 20:34 11:43 06:53  
R1 12:36 15:06 05:46 12:32 07:50 16:20 05:54 14:39 14:40 09:30 03:19  
R2 09:50 15:54 06:46 09:16 08:04 19:43 07:28 10:36 16:47 08:49 03:47  
T3 R3 09:21 17:11 06:07 08:51 05:58 22:15 07:40 13:38 11:40 14:55 03:19  
R4 11:13 25:53 05:48 10:26 09:47 19:42 11:00 11:53 13:57 14:19 04:02  
R5 08:22 18:28 07:55 08:21 06:52 15:06 08:02 10:07 07:17 09:58 05:21  
R1 12:23 15:06 06:41 13:32 07:48 14:42 09:20 13:52 14:31 11:56 03:19  
R2 08:40 15:06 06:38 08:15 08:54 16:18 07:23 12:11 12:10 12:44 03:15  
T4 R3 09:08 16:40 05:05 08:40 07:42 19:43 08:07 13:49 10:23 15:21 03:22  
R4 10:46 18:22 05:34 10:23 09:35 18:56 10:22 11:26 11:30 13:46 05:58  
R5 08:59 17:50 07:48 08:03 08:26 15:03 09:16 10:47 09:19 12:10 04:05  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
1
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Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
Registro de datos, tratamientos asociados al mantenimiento 1, obteniendo los  
siguientes resultados:  
Tabla 5. Datos tratamiento 5, 6, 7, 8.  
Toma de tiempo por actividad  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
24:52  
23:02  
22:50  
25:31  
23:44  
12:58  
14:58  
18:43  
14:48  
16:02  
35:55  
29:56  
37:27  
29:36  
28:04  
18:53  
19:28  
24:43  
17:10  
14:39  
24:53  
28:15  
25:46  
22:53  
23:50  
10:57  
18:22  
16:12  
16:42  
20:03  
21:55  
36:44  
32:24  
33:25  
40:06  
22:43  
23:53  
26:34  
24:24  
26:04  
11:57  
13:59  
11:02  
13:23  
16:06  
09:48  
10:12  
07:10  
07:54  
11:05  
19:36  
20:24  
14:21  
15:48  
22:09  
12:05  
14:54  
09:20  
09:19  
12:51  
60:29  
57:47  
69:31  
68:20  
63:31  
20:34  
19:02  
16:58  
19:16  
19:34  
80:22  
78:03  
67:55  
98:32  
73:07  
72:42  
52:40  
75:27  
66:35  
60:48  
25:44  
26:02  
29:53  
27:58  
30:20  
21:06  
16:55  
11:44  
20:25  
17:35  
42:12  
33:51  
33:28  
40:50  
35:11  
24:37  
22:00  
22:50  
29:49  
24:24  
39:17  
32:15  
35:31  
36:05  
33:10  
79:55  
76:20  
70:19  
80:41  
65:52  
109:50  
95:22  
103:21  
118:45  
98:10  
68:40  
82:04  
74:09  
80:48  
81:29  
T5  
T6  
T7  
T8  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Tiempos en la sección de elementos extraños.  
Para los elementos extraños se los registra siempre y cuando en la medición  
existan factores no considerados; en el presente estudio al tener intervalos de  
minutos en las tareas, los elementos extraños no se consideran al ser  
despreciables.  
Tiempo de terminación.  
Tabla 6. Tiempo de terminación por tratamiento.  
Tiempo de terminación  
Repeticiones /  
Tratamientos  
T1  
T2  
T3  
T4  
T5  
T6  
T7  
T8  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
157:18  
138:53  
172:27  
181:16  
144:32  
152:46  
134:08  
154:13  
168:15  
135:57  
122:22  
120:07  
127:34  
145:33  
113:13  
126:57  
114:40  
125:52  
134:35  
115:22  
193:57  
190:36  
202:21  
203:14  
192:38  
160:13  
165:46  
145:05  
167:05  
157:01  
315:55  
298:02  
293:27  
344:57  
300:20  
226:46  
219:19  
241:51  
231:33  
226:59  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
1
8
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Tiempo transcurrido después del estudio (TTDE).  
En el presente estudio se registra valores en 0 para este parámetro.  
Cálculo de la media X.  
El cálculo de la media no es más que el promedio de las repeticiones por  
actividad, por ejemplo, para la actividad 1 el cálculo sería el promedio de los  
valores de las repeticiones de la actividad 1.  
X = (R1A1+R2A1+R3A1+R4A1+R5A1) / 5  
Entonces tendremos:  
Tabla 7. Media de las mediciones de los tratamientos.  
MEDIA X-  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  
A8  
A9  
A10  
A11  
T1 11:13 21:01 03:44 11:24 05:20 27:06 10:32 16:48 26:42 13:40 05:42  
T2 10:39 19:58 05:40 11:06 07:08 24:57 09:14 15:35 21:02 12:51 05:11  
T3 10:16 18:30 06:28 09:53 07:42 18:37 08:01 12:10 12:52 11:30 03:58  
T4 09:59 16:37 06:21 09:47 08:29 16:56 08:54 12:25 11:34 13:11 04:00  
T5 24:00 25:08 13:17 63:56 27:59 35:16  
T6 15:30 16:27 09:14 19:05 17:33 74:37  
T7 32:12 32:55 18:28 79:36 37:06 105:06  
T8 18:59 24:43 11:42 65:38 24:44 77:26  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Cálculo de desviación estándar.  
Se efectúa el cálculo de la desviación estándar entre los valores de repeticiones de la  
actividad correspondiente, para el correspondiente cálculo se lo efectúa en Microsoft  
Excel 2019, con la función “=DESVEST(valores)”.  
Tendremos:  
Tabla 8. Desviación estándar de los tratamientos.  
Desviación estándar.  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  
A8  
A9  
A10  
A11  
T1 03:11 04:33 02:48 02:26 01:42 04:15 02:54 04:17 07:51 02:20 01:30  
T2 02:29 04:21 01:42 02:35 01:58 04:07 02:35 03:59 03:52 02:22 01:27  
T3 01:39 04:19 00:54 01:40 01:26 02:53 01:52 01:56 03:37 02:53 00:50  
T4 01:34 01:31 01:04 02:18 00:47 02:17 01:10 01:23 01:58 01:24 01:09  
T5 01:10 02:03 01:57 05:01 02:07 02:46  
T6 02:07 03:26 01:38 01:19 03:43 06:23  
1
9
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
T7 04:12 06:51 03:16 11:37 04:07 09:25  
T8 03:43 01:35 02:24 09:12 03:02 05:51  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
T de student.  
Para un 5% de margen de error y 95% de grado de confianza encontraremos un  
valor de 2,1318 para la t de student.  
Cálculo del tiempo normal (TN).  
El tiempo normal es el tiempo requerido que necesita un operario calificado para  
ejecutar el mismo trabajo en las mismas condiciones, esto parte del producto del  
tiempo registrado en la actividad y la calificación del operario en el momento del  
registro.  
Ejemplo:  
TN R1A1 = R1A1 * Calificación R1T1  
TN R1A1 = (15:18) * 1,0 = 15:18 min.  
Tabla 9. Tiempos normales de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 1.  
Tiempos normales  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  
A8  
A9  
A10  
A11  
R1 15:18 16:23 04:00 15:32 04:00 31:32 07:57 17:16 25:10 11:22 03:20  
R2 10:00 17:25 02:08 10:25 03:20 28:23 09:15 14:15 18:27 11:58 06:32  
TN1 R3 09:00 21:04 04:41 09:28 05:51 27:18 12:45 21:36 18:08 14:38 04:44  
R4 12:09 24:45 06:34 10:10 06:41 19:56 11:50 11:56 31:46 14:29 05:37  
R5 08:00 22:23 00:00 10:09 05:58 25:27 09:01 16:45 37:51 13:56 07:53  
R1 11:12 12:34 03:08 12:26 05:34 23:46 05:46 13:04 20:00 08:34 02:40  
R2 09:30 17:04 05:02 10:25 07:17 26:01 07:57 13:12 18:31 10:59 05:21  
TN2 R3 08:05 18:56 04:19 09:04 05:55 25:40 10:50 20:42 15:06 14:17 03:52  
R4 10:55 23:27 05:47 09:29 08:53 18:32 10:46 11:07 21:37 13:28 05:22  
R5 09:20 21:42 08:56 09:50 05:20 22:07 07:41 14:39 22:37 12:53 07:34  
R1 11:58 14:20 05:28 11:55 07:27 15:31 05:36 13:55 13:56 09:01 03:09  
R2 11:48 19:04 08:07 11:07 09:40 23:39 08:58 12:44 20:08 10:35 04:32  
TN3 R3 08:53 16:19 05:49 08:24 05:40 21:09 07:17 12:57 11:05 14:10 03:09  
R4 11:13 25:53 05:48 10:26 09:47 19:42 11:00 11:53 13:57 14:19 04:02  
R5 09:37 21:15 09:06 09:36 07:53 17:22 09:14 11:38 08:22 11:27 06:09  
R1 11:09 13:35 06:01 12:11 07:01 13:14 08:24 12:29 13:04 10:45 02:59  
R2 08:14 14:21 06:18 07:50 08:27 15:29 07:01 11:35 11:33 12:06 03:05  
TN4 R3 09:08 16:40 05:05 08:40 07:42 19:43 08:07 13:49 10:23 15:21 03:22  
R4 08:37 14:42 04:27 08:18 07:40 15:09 08:17 09:09 09:12 11:01 04:47  
R5 10:47 21:24 09:21 09:40 10:08 18:04 11:07 12:57 11:10 14:36 04:54  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
2
0
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Tabla 10. Tiempos normales de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 2.  
Tiempos normales asociados al mantenimiento 1.  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
24:52  
21:53  
27:24  
22:58  
23:44  
11:40  
17:58  
20:36  
14:48  
14:26  
30:32  
26:57  
33:42  
25:10  
28:04  
19:33  
21:16  
28:25  
16:47  
16:00  
24:53  
26:51  
30:55  
20:36  
23:50  
09:52  
22:02  
17:49  
16:42  
18:03  
18:37  
33:04  
29:10  
28:24  
40:06  
23:30  
26:05  
30:33  
23:51  
28:28  
11:57  
13:17  
13:15  
12:03  
16:06  
08:49  
12:15  
07:54  
07:54  
09:58  
16:40  
18:22  
12:55  
13:25  
22:09  
12:30  
16:16  
10:44  
09:07  
14:02  
60:29  
54:53  
83:25  
61:30  
63:31  
18:30  
22:50  
18:39  
19:16  
17:36  
68:19  
70:15  
61:08  
83:46  
73:07  
75:15  
57:32  
86:46  
65:05  
66:25  
25:44  
24:44  
35:51  
25:11  
30:20  
19:00  
20:19  
12:54  
20:25  
15:50  
35:52  
30:28  
30:07  
34:43  
35:11  
25:28  
24:02  
26:16  
29:09  
26:39  
39:17  
30:38  
42:37  
32:29  
33:10  
71:56  
91:36  
77:21  
80:41  
59:16  
93:21  
85:49  
93:01  
100:57  
98:10  
71:04  
89:40  
85:16  
78:59  
89:01  
TN5  
TN6  
TN7  
TN8  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Cálculo del tiempo estándar por actividad (TE).  
Analizar holguras y tolerancias  
El tiempo estándar es tiempo requerido para un operario calificado para ejecutar  
una operación a un paso estándar y con un esfuerzo promedio; es el producto  
del tiempo normal (TN) y la holgura establecida para la operación; holgura que  
para el presente estudio se establece 15% por ser un trabajo de esfuerzo normal.  
Ejemplo:  
TE = TN * (1+0,15).  
TE R1A1 = TN R1A1 * (1+0,15).  
TE R1A1 = (15:18) * (1+0,15) = 17:36 min.  
Tabla 11. Tiempos estándar de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 1.  
Tiempos estándar de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 1.  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
A7  
A8  
A9  
A10  
A11  
R1  
R2  
R3  
R4  
17:36  
11:30  
10:21  
13:58  
18:50  
20:02  
24:13  
28:28  
04:36  
02:27  
05:23  
07:33  
17:52  
11:58  
10:53  
11:42  
04:36  
03:50  
06:43  
07:41  
36:16  
32:38  
31:24  
22:55  
09:09  
10:38  
14:39  
13:36  
19:51  
16:23  
24:51  
13:44  
28:57  
21:13  
20:51  
36:32  
13:05  
13:46  
16:50  
16:39  
03:50  
07:31  
05:26  
06:28  
TE1  
2
1
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
09:13  
12:53  
10:55  
09:18  
12:33  
10:44  
13:46  
13:35  
10:13  
12:53  
11:03  
12:49  
09:28  
10:30  
09:54  
12:24  
25:44  
14:28  
19:38  
21:46  
26:58  
24:58  
16:30  
21:56  
18:46  
29:46  
24:26  
15:37  
16:30  
19:10  
16:54  
24:36  
00:00  
03:36  
05:47  
04:58  
06:39  
10:16  
06:18  
09:21  
06:41  
06:40  
10:28  
06:55  
07:15  
05:51  
05:08  
10:46  
11:40  
14:17  
11:59  
10:26  
10:54  
11:18  
13:42  
12:47  
09:40  
12:00  
11:03  
14:01  
09:01  
09:58  
09:33  
11:07  
06:52  
06:24  
08:23  
06:49  
10:13  
06:08  
08:34  
11:07  
06:31  
11:16  
09:04  
08:04  
09:43  
08:51  
08:49  
11:39  
29:16  
27:19  
29:55  
29:31  
21:19  
25:26  
17:50  
27:12  
24:19  
22:39  
19:58  
15:13  
17:48  
22:41  
17:25  
20:46  
10:22  
06:37  
09:09  
12:28  
12:23  
08:50  
06:26  
10:19  
08:22  
12:39  
10:37  
09:40  
08:04  
09:20  
09:32  
12:47  
19:16  
15:02  
15:11  
23:48  
12:47  
16:51  
16:00  
14:38  
14:53  
13:39  
13:23  
14:21  
13:19  
15:54  
10:32  
14:53  
43:31  
23:00  
21:18  
17:22  
24:52  
26:01  
16:02  
23:09  
12:44  
16:03  
09:38  
15:01  
13:17  
11:57  
10:35  
12:51  
16:01  
09:52  
12:38  
16:25  
15:29  
14:49  
10:23  
12:10  
16:18  
16:28  
13:10  
12:21  
13:54  
17:39  
12:40  
16:47  
09:03  
03:04  
06:09  
04:26  
06:10  
08:42  
03:37  
05:13  
03:37  
04:39  
07:05  
03:26  
03:33  
03:52  
05:30  
05:38  
TE2  
TE3  
TE4  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Tabla 12. Tiempos estándar de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 2.  
Tiempos estándar de trabajo por tratamiento asociados al mantenimiento 2.  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
R1  
R2  
R3  
R4  
R5  
28:36  
25:10  
31:31  
26:25  
27:18  
13:25  
20:39  
23:41  
17:01  
16:35  
35:07  
30:59  
38:45  
28:56  
32:17  
19:33  
21:16  
28:25  
16:47  
16:00  
28:37  
30:52  
35:33  
23:41  
27:25  
11:20  
25:21  
20:30  
19:13  
20:45  
21:25  
38:01  
33:32  
32:40  
46:07  
23:30  
26:05  
30:33  
23:51  
28:28  
13:45  
15:16  
15:14  
13:51  
18:31  
10:09  
14:05  
09:05  
09:05  
11:28  
19:10  
21:07  
14:51  
15:26  
25:29  
12:30  
16:16  
10:44  
09:07  
14:02  
69:33  
63:07  
95:55  
70:44  
73:03  
21:17  
26:15  
21:27  
22:10  
20:15  
78:34  
80:47  
70:18  
96:19  
84:05  
75:15  
57:32  
86:46  
65:05  
66:25  
29:36  
28:27  
41:14  
28:57  
34:53  
21:50  
23:21  
14:50  
23:29  
18:12  
41:15  
35:02  
34:38  
39:55  
40:27  
25:28  
24:02  
26:16  
29:09  
26:39  
45:11  
35:14  
49:01  
37:21  
38:09  
82:43  
105:21  
88:57  
92:47  
68:10  
107:22  
98:42  
106:58  
116:05  
112:53  
71:04  
89:40  
85:16  
78:59  
89:01  
TE5  
TE6  
TE7  
TE8  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
El tiempo estándar por actividad básicamente es el promedio entre las  
repeticiones, en función del cálculo del tiempo estándar para cada actividad.  
TE (esfuerzo manual)=TN *(1+H)  
(6)  
em  
2
2
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
Tabla 13. Tiempos estándar por tratamiento asociados al mantenimiento 1.  
Tiempo estándar por actividad (mantenimiento 1)  
A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9  
A1  
A2  
A10  
A11  
T1 12:32 23:27 04:00 12:49 05:57 30:30 11:41 18:49 30:13 15:16 06:28  
T2 11:17 21:33 06:15 11:47 07:35 26:42 09:53 16:44 22:30 13:51 05:42  
T3 12:18 22:17 07:54 11:50 09:18 22:24 09:41 14:31 15:31 13:42 04:50  
T4 11:01 18:33 07:11 10:44 09:25 18:47 09:53 13:48 12:44 14:40 04:24  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Tabla 14. Tiempos estándar por tratamiento asociados al mantenimiento2.  
Tiempo estándar por actividad (mantenimiento 2)  
A1  
A2  
A3  
A4  
A5  
A6  
T5  
T6  
T7  
T8  
27:48  
18:16  
33:13  
20:24  
29:14  
19:26  
34:21  
26:30  
15:19  
10:46  
19:13  
12:32  
74:29  
22:17  
82:01  
70:13  
32:37  
20:21  
38:16  
26:19  
40:59  
87:36  
108:24  
82:48  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
Tabla 15. Tiempos estándar por tratamiento.  
Tiempo estándar 8 tratamientos  
Operador 1  
Operador 2  
MA  
MB  
MA  
MB  
Mantenimiento 1  
Mantenimiento 2  
171,68  
220,43  
144,25  
178,68  
153,83  
315,45  
131,15  
238,75  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
El tiempo estándar del tratamiento es la sumatoria del tiempo estándar promedio  
de las repeticiones calculadas.  
Cálculo de error permisible.  
Error de registro del tratamiento 1  
Tiempo no contabilizado  
Error de registro =  
(7)  
Tiempo transcurrido  
TEf = Tiempo efectivo = 1115:59 min.  
TI = Tiempo inefectivo = 09:48 min.  
TTAD = Tiempo transcurrido antes del estudio = 3:45 min.  
Tiempo transcurrido = 1129:32 min.  
Tiempo no contabilizado = 1146:28 – 1129:32 = 16:56 min.  
2
3
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
1
4:29 min  
Error de registro = 1  
(7)  
129:32 min  
Error de registro = 1,50 %.  
Error de registro < 2%, error de estudio adecuado.  
Tabla 16. Error permisible por tratamiento.  
Error permisible por tratamiento  
T1  
T2  
T3  
T4  
T5  
T6  
T7  
T8  
1,50%  
Error de  
registro  
1
,19%  
1,39%  
1,18%  
1,30%  
1,36%  
1,31%  
0,94%  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
4
. Discusión  
la metodología del tiempo estándar,  
cumplen con las expectativas del  
intervalo de confianza del error de  
registro; en concordancia a lo  
estudiado, se procede a mostrar el  
análisis de los resultados con el  
respectivo análisis crítico.  
En la presente investigación el  
análisis de los resultados se ejecuta  
en contrastación con el diagnóstico  
inicial de la situación de la  
problemática; en cuanto a los valores  
obtenidos mediante la aplicación de  
Figura 4. Cuadro comparativo, mediciones diagnosticas mantenimiento 1 versus el tiempo  
estándar.  
Mediciones iniciales M2 vs Tiempo estándar  
1
1
1
1
1
1
1
1
1
80  
70  
60  
50  
40  
30  
20  
10  
00  
MEDICIONES INICIALES  
TENDENCIA  
TIEMPO ESTÁNDAR  
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Mediciones iniciales mantenimiento 1 vs tiempo estandar  
OPERADOR 1 MA  
OPERADOR 2 MB  
OPERADOR 1 MB  
Lineal (OPERADOR 1 MA)  
OPERADOR 2 MA  
Lineal (OPERADOR 1 MB)  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
En la figura 5. se puede observar el  
contraste entre las curvas de las  
mediciones iniciales (lado izquierdo)  
con los datos de los tiempos  
2
4
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
estándar calculados; cabe señalar  
que en la figura se encuentran como  
añadidura las tendencias lineales y  
la combinación de estos elementos  
visuales permite destacar que los  
tiempos estándar calculados están  
levemente desviados en función de  
las tendencias de las mediciones  
iniciales, esto por la razón de que  
dentro del protocolo de ejecución del  
tiempo estándar se contemplan las  
variables del proceso, como lo es el  
factor humano, su desempeño en  
función  
de  
la  
actividad  
de  
mantenimiento,  
las  
tolerancias,  
desviación estándar, la media de los  
valores; todo esto contribuye a tener  
valores con menor incertidumbre  
para así proyectar la gestión del  
mantenimiento.  
Figura 5. Cuadro comparativo, mediciones diagnósticas mantenimiento 2 versus el tiempo  
estándar.  
Mediciones iniciales M2 vs Tiempo estándar  
3
3
2
2
1
1
80  
30  
80  
30  
80  
30  
TIEMPO ESTÁNDAR  
MEDICIONES INICIALES  
TENDENCIA  
8
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Mediciones iniciales mantenimiento 2 vs tiempo estandar  
OPERADOR 1 MA  
OPERADOR 2 MB  
OPERADOR 1 MB  
Lineal (OPERADOR 1 MA)  
OPERADOR 2 MA  
Lineal (OPERADOR 1 MB)  
Lineal (OPERADOR 2 MA)  
Lineal (OPERADOR 2 MB)  
Fuente: (Elaborada por el autor).  
En la figura 6 se puede visualizar una  
mayor estabilidad de los resultados  
en concordancia a las tendencias de  
que operador debe encargarse de un  
mantenimiento en específico.  
Utilidad de los resultados en la  
gestión  
las  
mediciones  
con  
iniciales  
(diagnósticas),  
diferencias  
La utilidad de los resultados de la  
aplicación del tiempo estándar se  
enmarca en el paso final del  
protocolo de ejecución, en donde se  
significativas en cuanto a los  
desempeños de los operadores,  
marcando un precedente importante  
en cuanto a la toma de decisiones de  
2
5
Revista Científica ‘‘INGENIAR”: Ingeniería, Tecnología e Investigación. Vol. 4 Núm. 8 (Ed. Esp. Sept. 2021) ISSN: 2737-6249  
Tiempo estándar en gestión de mantenimiento de matrices de corte  
puede usar los datos obtenidos para  
la toma de decisiones en la gestión  
del mantenimiento de las matrices de  
corte; para aquello se procede a  
establecer la programación más  
adecuada según los resultados del  
estudio.  
Operador 1. (Ahorro estimado $  
254,87 por cada mantenimiento  
bajo la premisa de un día de  
trabajo justo).  
d) Mantenimiento 2 – Matriz de  
corte B: Este mantenimiento  
debe ser ejecutado por el  
Operador 1. (Ahorro estimado $  
118,92 por cada mantenimiento  
bajo la premisa de un día de  
trabajo justo).  
Programación de tareas de  
mantenimiento  
De acuerdo a los resultados se  
procederá la  
programación más idónea para los  
factores intervinientes en el  
a
proyectar  
5
. Conclusiones  
mantenimiento de las matrices de  
corte.  
La industria manufacturera es de  
fundamental importancia para el  
desarrollo del Ecuador, en el  
a) Mantenimiento 1 – Matriz de  
corte A: Este mantenimiento  
debe ser ejecutado por el  
Operador 2. (Ahorro estimado $  
presente  
artículo  
se  
abordó  
concretamente la situación actual de  
esta parte de la industria que  
representa una importante fuente de  
riqueza y empleo.  
4
2,39 por cada mantenimiento  
bajo la premisa de un día de  
trabajo justo).  
Dentro de las estrategias analizadas  
en la presente investigación, se  
encuentra entre las principales el  
estudio del tiempo, de tal manera  
que se optó por esta como propósito  
de mejora de la organización y  
gestión del mantenimiento de las  
matrices de corte de la fábrica  
manufacturera “Arte Mueble”.  
b) Mantenimiento 1 – Matriz de  
corte B: Este mantenimiento  
debe ser ejecutado por el  
Operador 2. (Ahorro estimado $  
1
4,99 por cada mantenimiento  
bajo la premisa de un día de  
trabajo justo).  
c) Mantenimiento 2 – Matriz de  
corte A: Este mantenimiento  
debe ser ejecutado por el  
Hay diferentes perspectivas del uso  
del  
estudio  
del  
tiempo  
y
2
6
Moreira-Mendoza & Real-Pérez (2021)  
procedimientos similares, pero con la  
información recopilada cabe recalcar  
que opiniones de autores indican  
que es viable aplicar la metodología  
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mantenimiento a través de  
herramientas complementarias, ya  
que así contribuirá sustancialmente  
en la toma de decisiones del área de  
mantenimiento.  
KPIs  
1(184),  
financieros.  
Dyna,  
102-109.  
8
https://riunet.upv.es/bitstream  
/handle/10251/70700/Galar?s  
equence=1  
Los resultados alcanzados con este  
estudio involucran un ahorro de  
recursos económicos, de talento  
humano y la mejora de la eficiencia  
en el trabajo de mantenimiento; de  
igual modo se establece que la  
metodología responde a la premisa  
de un día de trabajo justo, en  
conjunto con la mejora de la gestión  
del mantenimiento; con esto se  
plantea el protocolo de ejecución, así  
como los resultados contrastados  
con el valor económico que  
representan las actividades de  
mantenimiento para la empresa en  
cuestión.  
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